Высоколегированная сталь. Высоколегированная сталь что это.

Из-за сложной взаимосвязи компонентов структура чувствительна к нагреванию до температуры плавления. Во время рекристаллизации свойства и пропорции химических веществ изменяются. Во всех случаях технологический процесс и наполнители выбираются на основании технической документации и рекомендаций производителя.

Разница между Низколегированной сталью и Высоколегированной сталью

Основное различие между низколегированной и высоколегированной сталью заключается в том, что низколегированная сталь содержит менее 0,25% легирующего элемента, а высоколегированная — более 10% легирующего элемента. Помимо деления на низколегированную и высоколегированную сталь, существует еще одно деление по степени легирования среднелегированной стали. Количество легирующих элементов в среднелегированной стали составляет от 2,5 % до 10 %).

Сплав представляет собой смесь двух или более элементов. Он изготавливается путем смешивания расплавленного металла с другим элементом (металлом или неметаллом или и тем, и другим) для получения материала, обладающего улучшенными свойствами по сравнению с родительским металлом. Низколегированная сталь и высоколегированная сталь — это два типа сплавов железа с легирующими элементами. Наиболее часто используемыми легирующими элементами в этих сталях являются никель (Ni), медь (Cu), титан (Ti) и ванадий (V), азот (N) и т.д.

Обзор и основные отличия
Что такое Низколегированная сталь
Что такое Высоколегированная сталь
В чем разница между Низколегированной сталью и Высоколегированной сталью
Заключение

Что такое Низколегированная сталь?

В большинстве случаев процесс производства этих легированных сталей включает термическую обработку и закалку (для нормализации). Однако в настоящее время наблюдается тенденция к закалке и отпуску. Кроме того, почти все низколегированные стали поддаются сварке. Однако иногда материал необходимо обрабатывать до или после сварки (для предотвращения образования трещин).

Некоторые преимущества низколегированной стали:

Предел текучести выше
Высокий предел прочности
Более высокая стойкость к окислению и коррозии
Низкий порог хладноломкости

Этот материал используется в промышленности, но только до максимальной температуры 580 °C. Если температура выше 580 °C, этот материал не подходит, поскольку он недостаточно устойчив к окислению, чтобы справиться с высокой температурой.

Что такое Высоколегированная сталь?

Высоколегированная сталь: это тип легированной стали, содержащий более 10% легирующих элементов. В отличие от низколегированных сталей, легирующими элементами в высоколегированных сталях являются хром (Cr) и никель (Ni). Самым известным примером такой стали является нержавеющая сталь.

Хром придает стали тонкий оксидный слой на поверхности стали. Этот слой называется скрытым, поскольку он препятствует коррозии металла. Кроме того, производители обычно добавляют большое количество углерода и марганца, чтобы придать стали аустенитный характер. Она также дороже низколегированной стали.

Виды высоколегированных сталей

Применение определяется с помощью обозначений услуг. Несмотря на разнообразие материалов с различными свойствами, стандарт ГОСТ 5632-72 выделяет 3 группы:

I — Корозионно-стойкие : устойчивость ко всем видам коррозии, в том числе электрохимической и под напряжением.
II — Жаростойкие (окалиностойкие) : стойки к агрессивным средам и образованию окалины в терморежиме выше 550⁰. Используются в производстве ненагруженных деталей.
III — Жаропрочные : устойчивы к механическим нагрузкам при повышенных температурах.

Все высоколегированные стали предназначены для использования в тяжелых условиях. Примеры:

Криогенные: 10Х14Г14Н4Т, 12Х18Н10Т;
Кислотоупорные: 08Х17Н5М3, 06ХН28МДТ, ХН65МВ;
Высокопрочные: 20Х17Н2, 95Х18;
Для конструкций, размещенных в агрессивных средах: 08Х21Н6М2Т, 10Х17Н13М2Т;
Для морского судостроения: 09Х17Н7Ю1, 07Х16Н4Б;
Для предметов быта: 12Х17, 08Х18Т1, 10Х14Г14Н3;
Для изделий, подвергающихся ударным нагрузкам: 20Х13, 25Х13Н2;
Режущие: 30Х13, 40Х13;
Для оснащения турбин: ХН60Ю, ХН77ТЮРУ;
Для печного оборудования и выхлопных систем: 36Х18Н25С2, ХН45Ю.

Определенные марки могут использоваться в разных регионах. Например, 12Cr18Ni10T используется при температурах о т-196 до +600 °C⁰ и служит прочным конструкционным материалом для изготовления заряженных деталей, без ограничений выдерживает воздействие кислот, щелочей, солей и сварных швов.

Жаропрочная группа содержит много хрома (не менее 28%) и кремния и при окислении образует оксидный слой, который защищает поверхность от повреждений. Эти сплавы используются для изготовления пиролизных установок, теплообменников, термопар и электродов. Например, 15Х25Т или 40Х10СМ2.

Термостойкие композиции имеют тенденцию к дополнительному упрочнению за счет осаждения дисперсных частиц при воздействии температуры. В пересыщенном растворе атомы, не связанные с кристаллической решеткой, мигрируют к границам зерен и образуют включения. Различают три типа закалки: карбидная закалка, интерметаллическая закалка и смешанная закалка.

Категории высоколегированных сталей

Предел текучести зависит от свойств микроструктуры. Структура ткани определяет стойкость к агрессивным средам, рабочим температурам и напряжениям. Сплавы делятся на марки:

Ферриты : пластичные с зернистой неоднородной структурой, обладают меньшей коррозионной стойкостью, так как железо, связанное в карбидных соединениях реагирует на увеличенные концентрации агрессивных веществ, упорядоченная решетка сохраняет магнитную проницаемость.
Аустениты : переходное состояние при охлаждении расплава, но сплавы хромоникелевомарганцевой системы сохраняют его в обычных условиях. Отличаются высокой коррозионной стойкостью, хорошо поддаются обработке давлением.
Мартенситы : образуются в хромистых составах при быстром охлаждении аустенитов. Металл становится плотным, устойчивым к холодовому охрупчиванию, обретает повышенную прочность и память, восстанавливается после незначительных повреждений. Мартенситы стойки к окислению при экстремальном нагреве, но применение в контакте с окислителями ограничивается, так как появляется склонность к межкристаллической коррозии.

Большое количество добавок иногда приводит к одновременному образованию двух фаз с различными свойствами. Среди высоколегированных сталей распространены следующие марки:

Аустенитно-мартенситный (в любых соотношениях) — повышенная прочность обусловлена дисперсно-твердеющими частицами и мартенситными включениями.
Мартенситно-ферритный (до 10% феррита) — хромистые соединения обеспечивает оптимальную пассивацию поверхности, достаточную твердость. Этот тип применяется в производстве нефтехимического оборудования. При сварке высока вероятность появления хрупких трещин.
Аустенитно-ферритный (до 10% феррита) — улучшенная механическая прочность в сравнении с аустенитными. Стойкость к коррозии зависит от химической формулы. Аустенитная решетка не устойчива к воздействию хлора, но при объединении фаз задача может быть решена.

Как выровнять стены гипсокартоном без каркаса. Как гипсокартоном выровнять стены?

Аустенитные стали с высоким содержанием хрома (от 18%) и никеля (от 8%) являются наиболее распространенными. Они универсальны в большинстве разрушающих сред, но имеют недостаточную механическую прочность для изготовления нагруженных деталей и конструкций.

Плавление ферритов — относительно недорогой процесс: Они не требуют дорогих добавок или сложных процессов термообработки для изменения их молекулярной структуры. Создание двойных структур открывает новые возможности для решения технологических задач, и они часто превосходят свойства одинарных классов или имеют лучшие экономические показатели.

Категория сталей	Основные особенности	Марки соответствующей категории
Мартенситные марки	Содержат углерод в приличных количествах (до 0,7%), содержание хрома среднее (от 8 до 19%), в незначительных количествах содержат кремний и/или марганец	07Х16Н4Б, 13Х11Н2В2МФ, 30Х13
Ферритные марки	Низкое содержание углерода (до 0,15%), высокое или среднее содержание хрома (от 12 до 30%), в очень небольших количествах может содержать кремний, титан и/или марганец	12Х17, 08Х13, 15Х25Т
Аустенитные марки	Низкое содержание углерода (до 0,2%), умеренное или среднее содержание хрома (от 10 до 18%), никель в различных концентрациях (от 3 до 25%), марганец в различных концентрациях (от 1 до 14%), в небольших количествах может содержаться кремний, азот	20Х25Н20С2, 12Х25Н16Г7АР
Композитные мартенситно-ферритные марки	Низкое содержание углерода (до 0,2%), большое или среднее содержание хрома (от 10 до 16%), в небольших количествах — ванадий, марганец, кремний	12Х13, 15Х12ВНМФ
Композитные аустенитно-ферритные марки	Низкое содержание углерода (не более 0,18%), высокое содержание хрома (в среднем 23%), марганец в различных концентрациях (есть сплавы как с низким содержанием 0,5%, так и с высоким содержанием 9%), возможны небольшие вкрапления кремния, алюминия, титана	15Х18Н12С4ТЮ, 12Х21Н5Т
Композитные аустенитно-мартенситные марки	Углерод в различных концентрациях (от 0,1 до 1%), высокое содержание хрома (в среднем около 16%), в небольших концентрациях — алюминий, кремний, титан	08Х17Н6Т, 09Х15Н8Ю1

Маркировка

В русской системе наименования указывается химический состав, причем все элементы составляют основу, а лигатуры, концентрация которых близка к 1%.

Расшифровка

Первая цифра — углеродная составляющая, выраженная сотыми долями процента. Например в марке 12Х17 оно равно 0,12%.
Буквенные символы — обозначают включенные в состав металлы, сразу после углерода указывают основной компонент.
Цифровое обозначение — содержание каждого элемента в процентах. Если оно равно или приближено к 1, цифру не пишут.

8Х18Н10Т — углерод (0,08%), хром (18%), никель (10%), титан (1%);
07Х16Н4Б — углерод (0,07%), хром (16%), никель (4%), ниобий (1%);
ХН65МВ — сырье специального назначения ЭП567: углеродная масса не указана ( содержание менее 0,03%, значение округлено до 1), общий хромникелевый эквивалент — 65%, марганец (1%), вольфрам (1%)

Р — режущие. Углеродная масса не указывается, так как она пропорциональна содержанию ванадия, а хромистая составляющая всегда равна 4-9%. Пример: Р9М4К8, режущая сталь, легированная молибденом и кобальтом.
У — ХН77ТЮР и ХН77ТЮРУ отличаются по содержанию углерода, следовательно пропорции в составе смещены.
Специальные методы обработки указывают через дефис: ПТ- плазменная выплавка, ГР — газокислородное рафинирование и др.

Как правило, классификация объединяет группы с похожими названиями и свойствами. Иногда встречаются обозначения EI827 и EP109. Они указывают на реестр компании, создавшей патент. Позже они включаются в обычную систему и получают общепринятую формулировку.

Маркировка легированной стали

XXX — специальный буквенный префикс, отображает тип стального сплава (расшифровку мы дадим ниже).
YYY — этот фрагмент представляет собой число, которое отображает количество углерода в сплаве. Если стоит два числа — это значит, что содержание углерода выражается в сотых долях процента. Если стоит одно число — содержание углерода в десятых долях процента.
ZZZ — буквенно-числовая последовательность, которая отображает легирующие компоненты и их приблизительное количество (расшифровку мы тоже дадим ниже).

Расшифровка

Перейдем к префиксу XXX — этот код указывает на особые свойства стали. Технически это одна или несколько букв (обычно одна), обозначающих свойство. Префикс XXX практически устарел и редко используется на практике. Основные значения, которые может принимать префикс, перечислены в таблице ниже:

Символ префикса XXX	Расшифровка префикса
Э	Электротехническая сталь
А	Автоматная сталь
Р	Режущая сталь
Л	Сталь, полученная методом литья

Последовательность ZZZ указывает на наличие дополнительных легирующих элементов в стальном сплаве. Если какой-либо компонент стального сплава присутствует в концентрации более 1%, то рядом с буквой указывается процентное содержание этого элемента. Буквы расшифровываются следующим образом:

Значение ZZZ	Расшифровка
Х	Хром
Н	Никель
С	Кремний
В	Вольфрам
М	Молибден
Ф	Ванадий
Ю	Алюминий
Г	Марганец
К	Кобальт
Т	Титан

А10Х13СЮ — автоматная сталь, которая содержит 0,10% углерода, 13% хрома, а также кремний и алюминий в концентрации менее 1%
Л12Х17 — литая сталь, которая содержит 0,12% углерода и 17% хрома.
12Х18Н12Т — сталь, которая содержит 0,12% углерода, 18% хрома, 12% никеля, а также титан в концентрации менее 1%.

Виды и марки высоколегированной стали

Категория сталей	Основные особенности	Марки соответствующей категории
Мартенситные марки	Содержат углерод в приличных количествах (до 0,7%), содержание хрома среднее (от 8 до 19%), в незначительных количествах содержат кремний и/или марганец	07Х16Н4Б, 13Х11Н2В2МФ, 30Х13
Ферритные марки	Низкое содержание углерода (до 0,15%), высокое или среднее содержание хрома (от 12 до 30%), в очень небольших количествах может содержать кремний, титан и/или марганец	12Х17, 08Х13, 15Х25Т
Аустенитные марки	Низкое содержание углерода (до 0,2%), умеренное или среднее содержание хрома (от 10 до 18%), никель в различных концентрациях (от 3 до 25%), марганец в различных концентрациях (от 1 до 14%), в небольших количествах может содержаться кремний, азот	20Х25Н20С2, 12Х25Н16Г7АР
Композитные мартенситно-ферритные марки	Низкое содержание углерода (до 0,2%), большое или среднее содержание хрома (от 10 до 16%), в небольших количествах — ванадий, марганец, кремний	12Х13, 15Х12ВНМФ
Композитные аустенитно-ферритные марки	Низкое содержание углерода (не более 0,18%), высокое содержание хрома (в среднем 23%), марганец в различных концентрациях (есть сплавы как с низким содержанием 0,5%, так и с высоким содержанием 9%), возможны небольшие вкрапления кремния, алюминия, титана	15Х18Н12С4ТЮ, 12Х21Н5Т
Композитные аустенитно-мартенситные марки	Углерод в различных концентрациях (от 0,1 до 1%), высокое содержание хрома (в среднем около 16%), в небольших концентрациях — алюминий, кремний, титан	08Х17Н6Т, 09Х15Н8Ю1

Что такое блок-хаус: преимущества и недостатки. Что такое блок хаус?

Сварка высоколегированных сталей

Повышенная теплопроводность приводит к тому, что на поверхности металла собирается лишнее тепло, которое значительно легче проплавяет сталь в глубину. Поэтому при проведении сварки нужно снизить величину сварочного тока на 15-25%, чтобы избежать повреждения детали.
Из-за увеличенного коэффициента расширения металла при нагреве также происходит более серьезная деформация металла. В случае работы с объемными жесткими объемными конструкциями также увеличивается риск образования трещин. Поэтому при осуществлении сварки нужно соблюдать повышенную осторожность.

Советы

Кроме этого, существует множество других особенностей при сварке высоколегированных сталей. При работе со сплавами, не содержащими титан или ниобий, необходимо учитывать температуру нагрева сварочной дуги. Если металл нагревается до температуры выше 500 градусов, эти сплавы теряют свои антикоррозийные свойства.

Если по какой-то причине при сварке вы довели металлическое изделие до температуры выше 500 градусов, его необходимо закалить или нагреть до температуры 850 градусов. В этом случае легирующие добавки растворятся и равномерно распределятся в сплаве.

Наличие легирующих добавок значительно повышает риск растрескивания стали при сварке. Чтобы избежать этого, следует использовать электроды, покрытые молибденом, марганцем или вольфрамом. Эти инструменты придают сварному шву мелкозернистую структуру, которая предотвращает растрескивание.

Предварительный нагрев стали до температуры 100-300 °C также снижает риск образования трещин. Тепло равномерно распределяется по толщине металла v и предотвращает растрескивание.

Стальные сплавы с содержанием углерода менее 0,12% должны быть предварительно подогреты перед сваркой. Если этого не сделать, то существует высокая вероятность того, что после сварки в сварном шве появятся трещины и коррозия.

Сферы применения изделий

Некоторые из наиболее популярных высоколегированных сталей, которые бывают различных марок и структур, следующие

мартенситные, которые характеризует следующий химический состав: хром — 8-19%, марганец — не более 1,2%, кремний — 0,6-3%, углерод — 0,12–0,7%; это 07Х16Н4Б, 20Х17Н2, 65Х13, 13Х11Н2В2МФ, 25Х13Н2, 20Х17Н2, 11Х11Н2В2МФ, 40Х10С2М, 30Х13, 15Х11МФ, 40Х9С2 и др.;
ферритные сплавы, отличающиеся следующим составом: хром — 12–30%, марганец — до 0,8%, кремний — 0,8–2%, углерод — 0,07–0,15%; это 08Х18Тч, 12Х17, 15Х28, 10Х13СЮ, 15Х25Т, 08Х17Т, 08Х13 и др.;
мартенситно-ферритные, имеющие следующий химический состав: хром — 11–18%, марганец — 0,5–0,9%, кремний 0,4–0,8%, углерод — 0,12–0,22%; это 12Х13, 14Х17Н2, 15Х12ВНМФ и др.;
аустенитно-мартенситные, состав которых содержит: хром — 14–18%, марганец и кремний — до 0,8%, углерод — 0,05–0,9%; это 07Х16Н6, 08Х17Н5М3, 08Х17Н6Т, 09Х15Н8Ю1 и др.;
аустенитно-ферритные, содержащие в своем составе следующие элементы: хром — 19–25%, марганец — 0,5–9%, кремний — 0,8–4,5%, углерод — 0,08–0,2%; это 15Х18Н12С4ТЮ, 12Х21Н5Т, 03Х22Н6М2, 03Х23Н6 и др.;
аустенитные, в состав которых входят: хром — 10–19%, никель — 2,8–25%, марганец — 0,6–15%, кремний — 0,4–0,8%, углерод — 0,05–0,21%; это 12Х18Н12Т, 20Х25Н20С2, 31Х19Н9МВБТ, 45Х14НМВ2М, 08Х10Н20Т2, 12Х25Н16Г7АР и др.

Чтобы понять важность высоколегированных сталей в современной промышленности, можно привести примеры применения отдельных марок этих сплавов.

Широко распространенная марка 12Х17 часто используется для изготовления посуды и утвари. Ограничением в использовании этой стали является то, что она не может быть соединена сваркой.

Физические свойства стали 12Х17

Высоколегированные стали 12X13, 08X13 и 20X13 подходят для изготовления гидравлической арматуры и изделий с ударными нагрузками в слабоагрессивных средах.

Сталь марки 95X18 обладает превосходной износостойкостью и поэтому используется для изготовления деталей подшипников для ответственных применений, втулок, ножей и других инструментов. 30Cr13 и 40Cr13 — высоколегированные стали, используемые для пластин клапанов компрессоров, деталей карбюраторов, пружин различного назначения, измерительных приборов и медицинских инструментов.

Это лишь небольшая подборка областей применения, где использование высоколегированной стали является необходимым благодаря ее уникальным свойствам.

Высоколегированная сталь – что она собой представляет и зачем нужна?

Высоколегированная сталь — это соединение углерода и железа, которое содержит ряд специальных добавок общим содержанием более 10%, изменяющих обычные механические или физические свойства готового стального изделия.

Национальный стандарт 5632-72 делит эти стали на никелевые и железоникелевые. В первых основная структура характеризуется раствором (твердого) хрома и других дополнительных сплавов в никелевой основе с содержанием хрома 50% или более. Базовая структура железоникелевых сплавов характеризуется соотношением железа и никеля 1,5 к 1, при этом общее содержание этих химических элементов в стали составляет 65% и более.

Как пользоваться холодной сваркой: что можно склеить и инструкция по применению. Холодная сварка для чего?

В зависимости от основных параметров высоколегированные составы обычно делятся на три группы:

Окалиностойкие (жаростойкие). Им присуща стойкость против поверхностного химического разрушения при температурах более 550 °С в газообразной среде. Такие стали могут использоваться в слабонагруженном либо ненагруженном состоянии.
Нержавеющие (коррозионностойкие). Эффективно противодействуют межкристаллитной, кислотной, почвенной, солевой, щелочной, атмосферной химической и электрохимической коррозии, а также коррозии под напряжением.
Жаропрочные. Функционируют при повышенных температурах в нагруженном состоянии на протяжении оговоренного срока. При этом они характеризуются относительно высокой жаростойкостью.

Высоколегированные стали также условно делятся на несколько категорий по структурным свойствам (с учетом их основной структуры, которая образуется при охлаждении готового сплава на воздухе после нагрева заготовки при высокой температуре). Различают следующие категории:

ферритный: отсутствие фазовых превращений, структура – феррит;
мартенситный: структура – мартенсит;
аустенитный: структура – аустенит;
аустенитно-мартенситный: мартенсит плюс аустенит, объем которых варьируется достаточно широко;
мартенситно-ферритный: 10 % феррита плюс мартенсит;
аустенитно-ферритный: 10 % феррита плюс аустенит.

2 Основные особенности сталей разных видов и классов

Высоколегированные металлические изделия используются в различных отраслях промышленности, от машиностроения и электротехники до нефтяной и химической. Аустенитные марки считаются наиболее востребованными. Они содержат не менее 8 % никеля и не менее 18 % хрома. Конкретное применение и особые свойства этих сплавов определяют сочетание с другими легирующими элементами.

Жаропрочные стали не изменяют своих механических свойств при длительном воздействии тепла. Эти свойства достигаются за счет добавления до 7% вольфрама и молибдена, а также бора, необходимого для измельчения зерна. Следует отметить, что бор присутствует не во всех жаропрочных сталях.

Основной характеристикой коррозионностойких высоколегированных композиций является низкое содержание углерода (до 0,12 %). Эти сплавы не только легируются соответствующими добавками, но и подвергаются специальной термической обработке, благодаря чему они не ржавеют при температуре окружающей среды + 20 °C во всех жидких металлах, щелочных и газообразных средах, а также в кислых водных растворах.

Жаропрочные стали широко используются для изготовления фитингов газовых труб, печной арматуры, отопительных изделий и других малонагруженных деталей. Они приобретают свои особые свойства благодаря добавлению небольшого количества кремния и до 2,5 % алюминия. Кремний необходим для образования на поверхности изделий плотных и очень прочных оксидов, которые надежно защищают сталь от взаимодействия с газообразной атмосферой.

Следует отметить, что все без исключения высоколегированные стали приобретают высокие пластичность и прочностные свойства после термической обработки. Это двухэтапный процесс:

нагрев до 1150 градусов (закалка металла) и последующее охлаждение стали в воде;
отпуск (стабилизирующий), предполагающий охлаждение до комнатной температуры предварительно нагретого до 850 градусов металла на открытом воздухе.

Конкретная микроструктура высоколегированных сталей зависит от степени пластической деформации, вида термической обработки и, конечно же, от конечного состава стали.

3 Высоколегированная сталь – марки и сферы применения

Далее мы опишем наиболее известные и востребованные высоколегированные стали и марки этих сплавов в различных классах:

Мартенситные с содержанием хрома от 8 до 19 %, марганца не более 1,2 %, кремния от 0,6 до 3 %, углерода от 0,12 до 0,7 %: 07Х16Н4Б, 09Х16Н4Б, 20Х17Н2, 65Х13, 13Х11Н2В2МФ, 95Х18, 25Х13Н2, 30Х13Н7С2, 09Х16Н4Б, 20Х17Н2, 13Х14Н3В2ФР, 40Х13, 20Х13, 11Х11Н2В2МФ, 18Х11МНФБ, 40Х10С2М, 30Х13, 16Х11Н2В2МФ, 20Х12ВНМФ, 15Х11МФ, 40Х9С2.
Ферритные (хром – от 12 до 30 %, марганец – до 0,8 %, кремний – от 0,8 до 2 %, углерод – от 0,07 до 0,15 %): 08Х18Тч, 15Х28, 15Х18СЮ, 12Х17, 10Х13СЮ, 08Х18Т1, 15Х25Т, 08Х17Т, 08Х13.
Мартенситно-ферритные (хром – от 11 до 18 %, марганец – от 0,5 до 0,9 %, кремний – от 0,4 до 0,8 %, углерод – 0,12–0,22 %): 14Х17Н2, 18Х12ВМБФР, 15Х12ВНМФ, 12Х13.
Аустенитно-мартенситные (хром – 14–18 %, кремний и марганец – до 0,8 %, углерод – от 0,05 до 0,9 %): 08Х17Н6Т, 09Х17Н7Ю1, 07Х16Н6, 08Х17Н5М3, 09Х15Н8Ю1.
Аустенитно-ферритные (хром – 19–25 %, марганец – 0,5–9 %, кремний – 0,8–4,5 %, углерод – 0,08–0,2 %): 03Х22Н6М2, 15Х18Н12С4ТЮ, 20Х23Н13, 12Х21Н5Т, 20Х20Н14С2, 03Х23Н6, 08Х18Г8Н2Т, 08Х21Н6М2Т, 08Х22Н6Т, 08Х20Н14С2.
Аустенитные (хром – от 10 до 19 %, никель – от 2,8 до 25 %, марганец – от 0,6 до 15 %, кремний – от 0,4 до 0,8 %, углерод – от 0,05 до 0,21 %): 05Х18Н10Т, 10Х11Н20Т2Р, 20Х25Н20С2, 10Х23Н18, 03Х21Н21М4ГБ, 55Х20Г9АН4, 31Х19Н9МВБТ, 12Х18Н12Т, 03Х18Н12, 03Х18Н11, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10, 12Х18Н9Т, 12Х18Н9, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н13М2Т, 12Х17Г9АН4, 03Х16Н15М3Б, 08Х16Н13М2Б, 09Х14Н19В2БР1, 45Х14НМВ2М, 10Х14Г14Н4Т, 10Х11Н23Т3МР, 08Х10Н20Т2, 03Х18Н10Т, 12Х25Н16Г7АР, 20Х23Н18, 45Х22Н4М3 и другие.

Мы также хотели бы рассмотреть области применения, в которых используются определенные стали с высоколегированными добавками:

12Х17: не используются для производства сварных изделий, из них обычно делают кухонную утварь и предметы домашнего обихода;
12Х13, 08Х13 и 20Х13: изготовление элементов гидравлических установок (в частности, клапанов), высокопластичных деталей, на которые воздействуют ударные нагрузки, конструкций, работающих в слабоагрессивных условиях (соляные неконцентрированные растворы, атмосферные осадки);
95Х18: производство высокотвердых шарикоподшипников, используемых в установках нефтедобывающей промышленности, втулок и прочных ножей, инструмента, подвергающегося износу (95Х18 по своим характеристикам похожа на некоторые марки инструментальных сталей);
40Х13 и 30Х13: изготовление компрессорных клапанных пластин, карбюраторных игл, пружин для транспорта, хирургического и измерительного инструмента.