Не следует пренебрегать добавлением химических веществ. Они улучшают свойства арболита. А поскольку это самостоятельная разработка, технология не всегда соответствует нормам ГОСТа. Поэтому продукты нуждаются в помощи дополнительных химических веществ, которые компенсируют недостатки самовоспроизводящихся элементов.
Блоки из арболита своими руками
Арболит как строительный материал был хорошо известен во времена СССР, работали заводы, строились дома. После распада страны технология была на время забыта, и о ней вспомнили только несколько лет назад. Материал теплый, легкий, прочный, не проводит звук и стоит недорого. Поэтому арболит и арболитовые блоки (арбоблоки) вызывают все больший интерес у частных застройщиков.
Сразу определите, что арболит и бетонные опилки — это разные материалы с разными свойствами. Арболит содержит древесные отходы, но только в строго контролируемых размерах. Другого набора не существует. И все предписано ГОСТом и руководящими документами. В качестве наполнителя используются не опилки, а древесная стружка с рекомендуемым стандартным размером не более 40*10*5 мм.
- 1 Свойства, достоинства и недостатки
- 1.1 Эксплуатационные характеристики
- 2.1 Состав
- 2.2 Виды и размеры блоков
- 2.3 Пропорции
- 2.4 Технологии прессования
- 2.5 Условия нормального производства
- 4.1 Порядок и особенности замеса раствора
- 4.2 Формование блоков
- 4.3 Особенности строительства их арболитовых блоков
Свойства, достоинства и недостатки
Для частных застройщиков при выборе строительного материала важны его технические свойства. Давайте рассмотрим блоки Arvolit с этой точки зрения. Итак, их характеристики и краткая расшифровка:
- Теплопроводность — 0,08 — 0,14 Вт/м°C (в зависимости от плотности, чем больше плотность, тем выше теплопроводность). Характеристики сравнимы с древесиной. У нее этот показатель 0,14 Вт/м°C, у керамического кирпича 0,6-0,95 Вт/м°C. То есть дои из арболитовых блоков будет теплым, а ширина стен небольшой. Для средней полосы России в домах постоянного проживания рекомендуют делать стены толщиной 30-40 см.
- Морозостойкость — 25-50 циклов. Этот параметр означает, что стены могут без ущерба для их качеств замерзать/размерзаться от 25 до 50 раз (зависит от производителя). Если дом постоянного проживания, то он замерзать не будет вообще. Для неотапливаемых дач срок службы 25-50 лет вполне приемлемый.
- Прочность при сжатии — 0,5-5 МПа. Это — одна из самых привлекательных черт арболита — его тяжело разрушить. Еще момент: он восстанавливает свою форму после снятия нагрузки. То есть, ударив кувалдой, сделать вмятину можно, но через некоторое время она выровняется — частино или полностью зависит от «тяжести» нанесенного повреждения.
- Прочность на изгиб 0,7-1 МПа. Это значит, что при появлении каких-то перекосов в конструкции (неравномерно сел фундамент) блоки из арболита не лопнут, компенсируют достаточно большую нагрузку.
Свойства очень хорошие. Другое дело, что они будут таковыми только при точном соблюдении пропорций и техники. Именно это делает блоки Arblite такими опасными: вы не знаете, насколько хорошо они сделаны.
Эксплуатационные характеристики
Как мы видим, свойства арблока неплохие. К преимуществам относятся малый вес, большие размеры и хорошая звукопоглощающая способность. Очень большим преимуществом является то, что блоки легко резать и придавать им форму. Еще одним положительным моментом является то, что гвозди и шурупы хорошо прилипают к арболиту. В этом отношении также нет никаких проблем.
- Усадка — 0,5-0,6%. Этот параметр показывает, насколько изменятся геометрические размеры стены под нагрузкой. У арболита один из самых низких показателей.
- Водопоглощение 40-85%. Этот показатель очень большой. Если поставить арболитовый блок в воду, он может впитать в себя очень много воды. Для застройщика это значит, что надо позаботиться о хорошей отсечной гидроизоляции между фундаментом и первым рядом блоков. Также арболитовому дому необходима наружная отделка, которая будет защищать материал от влаги. Не так все страшно. Гораздо важнее, что гигроскопичность арболита низкая (способность накапливать парообразную влагу). Даже при очень влажном воздухе он не сыреет, а пропускает пары через себя, регулируя влажность в помещении.
- Огнестойкость — класс Г1. Арболит относится к материалам, которые горение не поддерживают. Это их несомненный плюс.
Если говорить о технических свойствах, то по сути есть один серьезный недостаток — высокое водопоглощение. Есть еще один недостаток, но он связан с областью применения. Арболит очень любит мышей. Материал натуральный и теплый. Проблему можно решить, убедившись, что погреб находится не ниже 50 см.
Технология производства арболитовых блоков
Арболит относится к легким бетонам, технология практически стандартная, за исключением некоторых нюансов: необходимость уплотнения и использования смеси не обычного гравитационного бетоносмесителя, а принудительного. Древесные опилки лучше смешивать с другими ингредиентами в миксере.
Состав
Арволит содержит четыре ингредиента:
- высокомарочный цемент (М 400 или М 500);
- древесная щепа;
- вода;
- химические добавки.
Цемент должен быть сухим и свежим. Чипсы определенного размера. Чем меньше превышение, тем устойчивее будет блок. Химические добавки — это нитрат и хлорид кальция (пищевая добавка E509), жидкое стекло, сульфат алюминия и некоторые другие вещества. Обратите внимание, что их сначала разводят в воде и только потом добавляют в щепу при перемешивании. Допустима любая питьевая вода, но не промышленная, которая не содержит примесей. После того как щепа станет равномерно влажной, следует добавить цемент. Никакой другой порядок не допускается.
Виды и размеры блоков
В зависимости от плотности кирпичи Arvolit делятся на термические (до 500 кг/м 3 ) и конструкционные (от 500 кг/м 3 до 850 кг/м 3 ). Более легкий конструкционный кирпич плотностью 500 кг/м 3 можно использовать для одноэтажных домов. Для 1,5 и 2-этажных таунхаусов минимальная плотность составляет 600 кг/м 3 и выше.
Размеры блоков Arvolit могут быть различными. Наиболее распространенный размер — 500*200 мм, а толщина варьируется от 100 мм до 400-500 мм. Однако разные заводы и мастерские производят блоки разных размеров. Формы для них можно сварить из обычного листового металла, поэтому проблем не возникает. На фотографии показан пример территории одного из цехов.
Как видите, доступны также блоки размером 600*200 мм и 600*250 мм и толщиной от 100 до 500 мм. Вы можете выбрать те, которые подходят для несущих стен и внутренних перегородок. Вы также можете сделать подходящую форму для импровизированных блоков из арволита. Это касается и тех случаев, когда вы решили сделать их самостоятельно.
Пропорции
Как и все строительные материалы, арболит также делится на классы прочности. Для несущих стен домов требуется класс прочности B 2.5.
Материал, необходимый для приготовления одного кубического метра арболитового раствора, приведен в таблице (фото выше).
Технологии прессования
Все эти ингредиенты смешиваются, и из них формируются блоки. Существуют различные технологии:
- просто прессованием :
- ручное на полу (необходимы большие усилия);
- ручная трамбовка на вибростоле.
Самый простой — ручное давление. Это самый простой метод, но при этом трудно контролировать плотность и толщину блоков.
Что нужно для самостоятельного изготовления?
Конечно, при промышленном производстве «Арволита» используется современное оборудование, которое позволяет учесть все требования ГОСТа. Отечественное производство нельзя назвать на 100% качественным. Однако если вы хотите существенно сэкономить на материале, можно попробовать изготовить блоки самостоятельно.
Работа требует:
- Бетономешалка – для перемешивания всех компонентов смеси.
- Поддон или ёмкость – для хранения готовой смеси.
- Формы – для создания отдельных элементов и затвердевания этих изделий.
- Разделительная перегородка или пустотообразователи – для создания нескольких изделий в одной форме с пустотами или без них.
- Ведро – для хранения воды для раствора.
- Щепкорез – для измельчения древесины до нужных размеров. Можно сделать самостоятельно, но для этого нужны детали – металлические шпильки, подшипники, ось, автомобильные рессоры, двигатель, натяжитель ремня, гайки, болты, измельчающий диск с молотком и ножами (для нарезки древесины на широкие пластины, а затем на тонкие щепки) и др.
- Сушильная камера – для просушивания древесных опилок или щепы.
- Лопата – для засыпания компонентов в бетономешалку или специальную форму для изделий.
Можно также приобрести готовые блоки, но они стоят около 200 000 рублей.
Компоненты для производства
Продукция Арболита содержит вяжущее вещество, песок, воду и органический наполнитель. В качестве наполнителя используются древесные отходы.
Рекомендация: Чтобы сэкономить деньги при изготовлении произвольных камней, не обязательно покупать древесину, но можно попросить опилки или стружку с ближайшего деревообрабатывающего завода или мастерской. Даже если вам придется заплатить за него, это всего несколько центов по сравнению с покупкой целых блоков древесины.
Недостаточно просто распилить дерево. Древесина содержит воду и сахар, что влияет на процесс ферментации и сказывается на будущей прочности материала. Сахар не позволяет цементу быстро затвердеть, и когда материал затвердевает, он больше похож на рыхлый камень, чем на монолит.
Цемент и дерево имеют плохую адгезию (сцепление) стыков. Если древесина не обработана должным образом, готовый блок может распасться в руках. Поэтому сахар и вода должны быть удалены.
Заготовка щепы
Хотя вода и сахар не являются необходимыми в конечных древесных отходах, стоит начать процесс изготовления деревянных блоков из влажной древесины.
Только из влажной древесины можно придать щепе такую форму, чтобы она выглядела хаотично в будущем блоке. Переработка уже высушенной древесины приводит к тому, что в продукте фрагменты связываются, т.е. в одном месте есть концентрация, а в другом месте фрагментов нет вообще. Кроме того, фракция высушенных опилок очень тонкая, поэтому для связывания фрагментов с другими компонентами требуется гораздо больше цемента.
Щепа нарезается до нужного размера с помощью щепореза. Древесина помещается в сушильную камеру, и в нее добавляются химические вещества для сушки щепы и удаления сахара.
При смешивании раствора древесные стружки должны быть смочены водой, чтобы они проникли в опилки, но не растворились в конечной смеси. Когда раствор заливается в формы, древесная стружка должна быть полностью покрыта цементом.
Пример готового устройства можно увидеть на фотографии:
Рецепт смеси
Рецепт изготовления блоков Arvolit может отличаться на разных производствах, но основная цель химических добавок — снизить содержание воды в стружке, чтобы она не разбухала в конечном продукте и не деформировала его.
Типичные пропорции в 1 кубическом метре смеси: 250 кг древесной щепы, 250 кг цемента, 8-10 кг химических добавок.
Химические добавки извлекают сахар из древесных опилок, удаляют лишнюю влагу и заполняют поры опилок, чтобы они впитывали меньше воды при замешивании раствора. Можно использовать химические добавки:
- Сернокислый алюминий. Хорошо расщепляет сахар в опилках, уменьшает время набора прочности материала – он крепнет быстрее.
- Хлористый кальций. Используется в паре с сернокислым алюминием. Его отличительное свойство – уничтожение микроорганизмов в опилках, за счёт чего материал не подвергнется в будущем гниению или поражению плесенью либо грибков.
- Силикат натрия. Нужен для закупоривания пор в щепках, чтобы в дальнейшем влага не проникала внутрь опилок. Вместо силиката натрия можно применять жидкое стекло. Силикат натрия нужно добавлять после того, как из опилок были удалены вода и сахар.
- Гашеная известь. Это альтернативная химическая добавка, которую можно применять вместо сернокислого алюминия и хлористого кальция (если их трудно купить или доставить). По техническим параметрам она немного хуже этих реагентов, поскольку удаление сахара и уничтожение микроорганизмов происходит не так быстро, как хотелось бы.
Технология создания арболита
Изготовить арболит с помощью имеющегося в продаже оборудования гораздо проще, чем с помощью самодельного оборудования. Но технология процесса одинакова. Разница заключается лишь в качестве обработки материала и скорости обработки.
Описание процесса изготовления арволита с помощью коммерческого или самодельного оборудования:
- Подготовка древесной массы. Измельчить на станке или взять готовые опилки на деревообрабатывающем предприятии. Древесину нужно очистить от грязных примесей, земли, трухи. Содержание других древесных отходов, кроме самой щепки или опилок, не должно превышать 10%.
- Очистка щепок от влаги и сахаров. Об этом писалось выше. Вначале используется сернокислый алюминий и хлористый кальций, затем идёт обработка жидким стеклом или силикатом натрия.
- Перемешивание раствора. Это можно делать в бетономешалке либо в специальной ёмкости при помощи лопаты. Компоненты добавляются в такой последовательности – щепки, цемент с добавками, вода и дополнительные добавки (если нужно). Вода должна быть температуры от 15°С до 25°С. Если она остывает, то нужно время от времени её подогревать и постепенно добавлять в смесь. Воды нельзя добавлять больше, чем половина массы цемента, иначе материал будет крошиться. Если раствор замешивается вручную, то лучше добавить в воду «Полипласт» – суперпластификатор, который сделает смесь более текучей. Это позволит качественно залить формы для изделий и уплотнить её.
- Заливка смеси по формам. Для начала формы нужно обработать масляным раствором, машинным маслом либо жидким молочком из цемента, чтобы поспособствовать лёгкости вынимания готовых изделий. Если совсем нет денег на покупку этих средств, то можно оббить стены формы старым линолеумом.
Отливка формы производится в 3-4 этапа, а не все сразу. Важно, чтобы каждый слой был хорошо уплотнен, например, с помощью специального вибратора, вибростола или деревянной конструкции, покрытой с одной стороны железом. Также рекомендуется проткнуть каждый слой в нескольких местах острой арматурой, чтобы из смеси вышел воздух. При необходимости после заливки одного из слоев можно установить арматурные маты или арматуру.
При желании можно оставить около 2 см пространства, чтобы сразу же залить слой штукатурки для получения готовой оштукатуренной поверхности. В этом случае тщательно разровняйте раствор кельмой.
Смесь затвердевает в течение 2-3 дней, затем блоки извлекают из форм и сушат под навесом не менее 14 дней. Температура воздуха должна быть не менее 10°C. Это позволяет элементам набрать прочность, и через месяц они готовы к установке.
Это важно: во время сушки рекомендуется поливать небольшим количеством воды, чтобы предотвратить высыхание или растрескивание.
Характеристики блоков, изготовленных дома
Прочность блоков Arvolit напрямую связана с их плотностью. Марка материала соответствует среднему результату испытания на сжатие, поэтому этот параметр учитывается при строительстве здания с большим запасом. И наоборот, марка арболита соответствует фактической прочности, так как по стандартам ей должны соответствовать более 95% испытанных образцов.
Соответствие плотности, класса и марки опалубки
Плотность, г/см³ Класс Марка 0,4-0,5 В 0,35 М5 0,45-0,5 В 0,75 М10 0,5 В 1 М15 0,5-0,65 В 1,5 0,6-0,7 В 2 М25 0,6-0,75 В 2,5 М35 0,7-0,85 В 3,5 М50 Соответствие сорта и качества арболита зависит от соблюдения технологии и культуры производства. Если вы сами производите и прессуете щепу, прочность блоков может быть на 1-2 уровня ниже, чем полученная на заводе. Свойства готового деревобетона зависят от качества цемента и используемой опалубки.
Хотя строительный класс арболита не ниже класса В1,5, материал с прочностью В1 может использоваться для строительства зданий высотой до 2-3 м. Для строительства 2-3-этажных жилых зданий требуются блоки B2 и B2.5. Поскольку в отечественном производстве трудно достичь требуемого уровня прочности, для высоких зданий рекомендуется приобретать деревобетон заводского производства с определенными эксплуатационными характеристиками.
При строительстве следует учитывать, что прочность арболита на сжатие относительно низкая, даже при точном соблюдении пропорций и технологии. При использовании очень тонких отходов или опилок древесины звукоизоляционные свойства материала повышаются, но теплоизоляция и прочность снижаются.
Хорошая звукоизоляция достигается благодаря большому количеству зазоров между наполнителями. На звуковых частотах от 125 Гц до 2 кГц материал отражает от 17 % до 60 % акустических волн.
Водопоглощение теплоизоляционного деревобетона может достигать 85%, а конструкционного деревобетона — 75%. Благодаря своей низкой гигроскопичности он не поглощает влагу из воздуха, но может накапливать жидкость, если постоянно находится в контакте с водой. Здания из арболитовых блоков должны быть герметичными.
Теплопроводность блоков составляет от 0,07 до 0,16 Вт/(м×°C). Этот параметр обратно пропорционально зависит от плотности арболита: чем меньше вес и прочность материала, тем выше его изоляционные свойства. Проницаемость материала для водяного пара составляет до 30-35 %.
Низкая гигроскопичность определяет устойчивость деревобетона к низким температурам. Класс морозостойкости арболита — от F25 до F50, что означает, что он выдерживает 25-50 полных циклов замораживания и оттаивания без существенного снижения прочностных характеристик.
Сборные блоки огнестойки: время их огнестойкости составляет 60-90 минут.
Состав арболитовой смеси
Древесно-бетонная смесь состоит из следующих компонентов:
- наполнитель (щепа);
- связующее вещество (цемент, вода);
- технологические добавки.
Органические компоненты смачиваются раствором, который застывает в твердый материал. Связующее звено распределяет нагрузку на отдельные куски древесины.
Какими должны быть компоненты
Требования к компонентам блоков «Арволит» указаны в ГОСТ 19222-84. Стандарт регламентирует состав и пропорции наполнителя, качество связующего, тип реагентов, а также свойства и плотность конечного продукта.
Основными компонентами древесно-бетонной смеси являются:
- цемент марки М400 или М500, в редких случаях — М300;
- вода;
- органические компоненты (деревянная щепа, сухие стебли промышленных культур);
- технологические добавки.
В качестве вяжущих веществ используются следующие виды цемента:
- портландцемент;
- морозостойкий, с дополнительными минеральными компонентами;
- сульфатостойкий (кроме пуццоланового).
Марка связующего выбирается в зависимости от желаемой плотности арболита. Цемент марки М300 или выше может использоваться для теплоизоляционных блоков, а марки М400 или выше — для строительных блоков.
Вода, используемая для приготовления арболита, должна соответствовать требованиям ГОСТ 23732-79. На практике жидкость используется из колодца, скважины или основного водопровода. Температура воды должна быть не менее +15 …. +20°C для обеспечения достаточной скорости коагуляции.
Согласно этому стандарту, щепа должна быть измельчена и иметь размер до 40*10*5 мм. Предпочтительно использовать хвойные породы деревьев, но допускается также древесина бука, березы, тополя и трепетного тополя. Другие лиственные породы содержат много сахаров и дубильных веществ, которые влияют на прочность материала.
Наполнитель должен быть очищен от мусора, камней, снега, льда, металлов и глины. Опилки и стружка не добавляются, но допускается смешивание древесины со стеблями хлопчатника, шелухой льняного семени и рисовой соломой.
Перед измельчением древесина хранится от 2 до 4 месяцев. Сырье должно иметь естественную влажность. Если древесина слишком сухая, образуется более мелкая щепа, которая не подходит для производства арболита.
Дополнительные химические добавки
Дополнительные химические добавки используются для удаления примесей из древесины, для увеличения времени твердения цемента, для повышения огнестойкости материала и для других целей. Для обработки деталей используются хлорид кальция, беленая известь, сульфат алюминия и жидкое стекло. Эти вещества называются неорганическими.
При добавлении непосредственно в арболитовую смесь их доля должна составлять 2-5 % от веса цемента.
Рекомендуемое содержание анорганизмов в арболите
Тип реагентов Пропорция веществ в минерализаторе Содержание (относительно веса связующего) Кальция хлорид — 2-4% Известь — Применяется только для вымачивания Жидкое стекло — 2,5-4% Алюминия сульфат, хлористый кальций 1:1 4% Хлористый алюминий и кальций 1:1 2% Натрия сульфат, кальция хлорид 1:1 4% Сернокислый и хлористый алюминий 1:1 2% Гашеная известь и жидкое стекло 1:1 2% Как избавиться от токсичных веществ в составе
Древесина содержит дубильные вещества, сахара, алкалоиды, тропонины, эфирные масла, смолы, альдегиды, хиноны и другие соединения. Порода, используемая для производства арволита, не токсична для человека, но длительное вдыхание пыли во время работы дробилки может вызвать раздражение глаз, кожи и легких. Хвоя пихты, березы, бука и ели, а также пыль всех используемых деревьев опасны.
Сахар мешает процессу затвердевания блока. Во влажной, щелочной среде углеводы переходят в цементный раствор и делают его хрупким. Другие вещества (дубильные вещества, кислоты, минералы) усиливают вредное воздействие сахара.
Для удаления вредных добавок используются следующие методы:
- Обработка химическими реагентами. Наполнитель вымачивается в ванне с жидким стеклом, хлористым кальцием или известью в течение 12-48 часов. Например, если щепа обрабатывается перед загрузкой, то для удаления вредных примесей из 1 м³ древесины используется раствор из 150-200 л воды и 2-3 кг извести.
- Окисление под солнечными лучами. УФ-излучение и нагрев переводят сахара в нерастворимую форму. Наполнитель выдерживается под солнцем в течение 1-2 месяцев.
- Вымачивание в воде, нагрев. При кипячении и выдержке в бассейне растворимые примеси переходят из древесины в воду. Продолжительность вымачивания при +20…+25°С составляет от 6 часов.
Скорлупа льняного семени содержит большое количество сахаров. Чтобы предотвратить разрыхление цемента, этот материал следует хранить в известковом растворе в течение 1-2 дней или на открытом воздухе в течение 3-4 месяцев.
Формирование блоков перемычек
Раствор заливается в подходящие формы с помощью ведер или лопат. Каток изготовлен из дерева и используется только тогда, когда контейнер полностью заполнен раствором и сверху образуется небольшой бугор.
После укладки отдельных слоев его не нужно уплотнять. Случайность смеси обеспечивает высокое качество. При укладке отдельные участки можно слегка прижимать, чтобы материал ложился плотно. Прессование несовершенной формы является неправильным и приводит к разделению слоев и плохому качеству клея.
Смесь должна оставаться в форме в течение 2-3 дней, затем ее разбирают и выкладывают содержимое на улицу для высыхания. Если нет финансовых ограничений, рекомендуется приобрести вибростол для обеспечения уплотнения материала в формах.
Заливка монолита
Для заливки монолитных стен следует использовать раствор с суперпластификатором. Также необходимо соблюдать осторожность при армировании, как и в случае с монолитным железобетоном. Металлические элементы защищают конструкцию от сползания под большой нагрузкой и придают ей улучшенные прочностные характеристики.
Арматура состоит из стальной, стекловолоконной или углеволоконной арматуры диаметром 16 мм (для вертикального армирования) или 8-10 мм (для горизонтального армирования). Арматура должна быть закреплена до установки опалубки. В противном случае будет проблематичнее соединять элементы вместе.
Все имеющиеся материалы подходят для устройства опалубки.
- Цементно-стружечные плиты.
- Стенки от старых шкафов или дверей.
Допускается также использование конструкции из твердого полистирола или пенополистирола. Однако они снижают проницаемость арболита для водяного пара. Лучшим решением является ДВП.
Оборудование
Производство арболита в домашних условиях предполагает определенные экономические вложения, связанные с приобретением специального оборудования.
Среди основного необходимого оборудования и приспособлений:
- Щепорез.
- Емкость для щепы и бункер для цемента.
- Емкости для химических реагентов и воды.
- Формы для блоков.
- Камера для просушивания сырья.
Такие структуры необходимы для производства арболита в промышленных масштабах. Если вам нужно небольшое количество материала для частных строительных работ, выбор оборудования будет иным.
Этапы производства и подводные камни
Измельчители, представленные на рынке, различаются:
- Принципом работы.
- Показателями мощности.
Отдельные машины относятся к группе бытового оборудования и подходят для простых работ с ветками и отходами. Использование такой машины требует приобретения дополнительного оборудования для резки сырья.
Чтобы избежать лишних затрат, лучше сразу приобрести мощное устройство с широкой горловиной и режущими элементами. Оптимальным решением является роторный измельчитель с ножами. Стоимость такой машины составляет 500 000 рублей, но она быстро амортизируется.
Для частного производства подходит дробилка, которая измельчает древесину в лапшу. Машина может быть использована для снижения марки цемента до М400.
Рабочая зона, в которой установлена делительная пила, должна быть подключена к бесперебойному источнику питания 380 вольт и рассчитана на двигатель мощностью 10 кВт. Для изготовления арболита нельзя использовать опилки или стружку, если только это не крупная стружка с бритвенного станка.
Самый дешевый станок, PM200, подходит для домашнего производства арболитовых блоков.
Оптимальное оборудование для производства
Производственный процесс включает в себя использование следующих машин:
- Дисковый щепорез. В его качестве можно использовать модель ДС31 стоимостью 199 тыс. руб. Она обладает компактными габаритами, эргономичностью и доступностью, но зависит от электропитания.
- Молотковая рубилка (ДС31). Стоимость устройства составляет 273 тыс. руб. Среди преимуществ выделяют повышенную мощность, а из недостатков — необходимость использования спецтехники для транспортировки конечного сырья.
- Роторная рубилка (БМП). Продается по цене до 230 тыс. руб. Характеризуется комбинированным производством щепы и повышенной производительностью. Минусами модели считается ограниченный размер горловины, из-за чего сырье нужно подгонять по размерам.
- Смеситель (БМП). Стоимость — 400 тыс. руб. Обладает большим объемом для коммерческого производства щепы, но не подходит для несложных задач при частном строительстве.
- Резервуары для жидкости. В их качестве можно использовать модели Ирпласт, которые доступны по цене от 7 до 10 тыс. руб. Емкость — 500 л.
Используемые машины должны быть мощными, производительными и эргономичными.
Что такое арболит, и каковы его основные преимущества
Материал, обычно называемый Arvolit, состоит из двух основных компонентов. Основная масса представляет собой наполнитель из древесной стружки и опилок, скрепленных второй фракцией — портландцементом. В общей массе могут содержаться специальные химические добавки, улучшающие качество древесины или повышающие пластичность получаемой смеси, но их количество очень мало.
Не стоит думать, что такой деревобетон — новинка в семействе строительных материалов. Напротив, использование растительных компонентов с минеральными связующими имеет долгую историю — достаточно вспомнить старую технологию производства кирпича, основными компонентами которого являются солома и глина. С развитием производства извести, когда цемент производился в больших количествах, были проведены первые эксперименты с бетоном из древесных волокон.
В 1950-х и 1960-х годах двадцатого века началось промышленное производство Арволита. Материал прошел всесторонние испытания, получил соответствующий ГОСТ и постоянно совершенствуется — над этой темой работали многие научные группы. Впечатляющим доказательством качества производимого строительного материала является тот факт, что несколько зданий на антарктических станциях, включая столовую и здание кухни, были построены из арволита. Расчеты оправдались — транспортировка такого легкого материала на большое расстояние не представляла большой сложности, а стены толщиной всего 30 см позволяли комфортно работать в таких экстремальных условиях.
К сожалению, в дальнейшем акцент в промышленном производстве строительных материалов был сделан на железобетон, проблемы энергосбережения и экологии мало кого интересовали в то время, и арболит был просто забыт, и справедливо. Достаточно широкой сети компаний для производства больше не существует, разработок в этом направлении нет.
Сегодня кладочная промышленность возрождается. Арболит снова используется в строительстве, и спрос на него возрос. Многие частные предприниматели занимаются производством деревобетона — производители оборудования даже наладили выпуск специальных мини-линий. Используя определенные технологии, вполне возможно изготовить арволитовые блоки своими руками и в домашних условиях.
Каковы замечательные свойства этого материала и какие преимущества дает его применение?
- Первое, на что обращается всегда внимание – отличные термоизоляционные характеристики. Древесина « теплая » сама по себе, плюс большую роль играет «воздушность» арболита. Сравним – всего 300 – 400 мм деревобетонной кладки так же эффективно противостоят холоду, как кирпичная стена толщиной около 2 метров !
- Арболит – отличный звукоизолятор. В дом, выстроенный их него, не будут проникать уличные шумы.
«Азы» технологии производства арболита
Прежде всего, следует уточнить, что все вышесказанное и то, о чем мы будем говорить ниже, относится именно к арболиту, т.е. к деревобетону. Дело в том, что под термином обним часто представляют и опилкобетону (из небольшой части опилок с добавлением песка), но между этими материалами больше различий, чем сходства.
- Для производства арболита используется древесная щепа, получаемая методом дробления древесины. На выходе из дробильной машины получают фрагменты длиной 15 ÷20 мм, шириной около 10 и толщиной 2 ÷3 мм. В промышленных условиях это выполняют специальные установки, быстро перерабатывающие нетоварную древесину – сучья, горбыль, верхушки спиленных деревьев, отходы деревообрабатывающих предприятий.
Кстати, не все породы дерева подходят для изготовления арболита. В основном, конечно, это хвойные породы — сосна, пихта и ель, но лиственница для этих целей не используется. Хороший материал получают также из отдельных лиственных пород — тополя, тополя, березы. Отходы буковой древесины не следует использовать для изготовления деревобетона.
- Полученная древесная масса в обязательном порядке подвергается специальной химической обработке. В структуре древесины содержится немало водорастворимых вещес тв гр уппы сахаров, которые не только снижают эксплуатационные качества самого материала и существенно удлиняют сроки полного схватывания цемента, но могут и вызвать процессы брожения в толще уже готовых блоков. Это может закончиться образованием пустот, вспучиванием поверхности и другими негативными последствиями.
Нейтрализация этих материалов производится растворами хлорида кальция, сульфата алюминия или «жидкого стекла» в определенном соотношении. Для предотвращения развития различных форм биологической жизни в толще материала, древесная стружка также обрабатывается антисептическими средствами.
- Следующий этап производства – смешивание стружечной массы со связующим компонентом – портландцементом. Его удельная масса составляет примерно от 10 до 15 %. Могут добавляться пластификаторы, но не более 1 % массы.
- Полученная пластичная масса поступает на участок формовки. Технология может быть разной – прессование или уплотнение на вибростенде, в зависимости от целевого предназначения получаемых изделий.
- После полного заполнения форм они перелаются на участок сушки, где поддерживается определенный температурно-влажностной режим. Затем идет снятие форм (распалубка), и полученные блоки высушиваются еще в течен ие 2 суток при температуре порядка 60 ºС.
- При необходимости готовые изделия проходят механическую доработку и затем поступают на склад для упаковки и отправки потребителям.
Пропорция ингредиентов не является фиксированной величиной, а может варьироваться в определенных пределах в зависимости от продукта и предполагаемого использования.
При производстве крупных деталей могут применяться дополнительные усиления, например, установка технологических планок и крепежных петель.
Как изготовить арболитовые блоки самостоятельно
Количество небольших компаний, производящих железобетон, растет (для некоторых ремесленников-предпринимателей это становится очень прибыльным бизнесом), а материал становится все более доступным. Но никогда не будет больше ремесленников, которые всегда стараются все делать сами.
Что необходимо для изготовления структурных частей арболита:
- Прежде всего, необходим самый главный материал – древесная щепа. Понятно, что ее нужно много – затевать процесс из-за нескольких блоков просто не имеет смысла. Хорошо, если поблизости есть деревообрабатывающие мастерские, где можно договориться о недорогом приобретении подобных отходов. Самостоятельное приготовление щепы в больших масштабах -– дело очень непростое, если, конечно, в хозяйстве нет специальной дробилки. Народные умельцы находят оригинальные решения, конструируя подобные установки своими силами.
Видео: самодельный станок для дробления древесины
- Обязательно потребуется бетономешалка – вручную приготовить значительное количество качественной древесно-цементной смеси не получится.
- Заранее готовится требуемое количество форм. Их можно изготовить из дерева (доски, толстой фанеры или ОСП), причем лучше, если они будут разборными – намного упростится процесс распалубки. Обычно делают длинную форму с перемычками, чтобы в ней сразу изготавливать несколько блоков. Для того чтобы раствор не приставал к деревянной поверхности, внутренние стенки можно обшить старым линолеумом.
Другой подход представляет собой сварную и/или складчатую конструкцию из листового металла с ячейками для блоков определенной конфигурации и размера. При желании можно приобрести или заказать заводские формы, часто даже с приспособлениями для формовки и прессования — они позволяют производить блоки сложной конфигурации, в том числе — пустотелые.
- Для уплотнения сырой массы в формах необходимо подготовить трамбовку. Можно применить и методику вибропрессования. Самый простой способ – использование в этих целях перфоратора с передачей его вибрации на стенд с подпружиненной поверхностью. Другой метод – изготовление стенда с установленным на нем электродвигателем, на ротор которого установлен маховик-эксцентрик.
- Для обработки древесины могут понадобиться определённые химикаты – о них речь чуть позже.
- Требуется подготовить площадку под навесом, для размещения заполненных форм и изготовленных блоков для прохождения цикла сушки.
В каком порядке осуществляется производство блоков Arvolit?
1. 1. 1. 1.1.1.1.1.1.1.1.1.1. Общее содержание побочных продуктов (кора, хвоя или листья) не должно превышать 5 %.
