Предел прочности металла: почему нужно учитывать этот показатель. Что такое предел прочности?

Нагрев уменьшает испытательную нагрузку, а снижение температуры с +27 °C д о-269 °C увеличивает испытательную нагрузку в 4 раза для алюминия высокой чистоты и в 7 раз для алюминия высокой чистоты. Можно увеличить прочность на разрыв алюминиевого сплава с помощью сплавов.

Предел прочности металла: почему нужно учитывать этот показатель

Прочность металла на разрыв является одним из наиболее важных механических свойств материалов. Этот термин часто используется в технической коммуникации для металлов и сплавов, но в технических руководствах, кодексах и другой технической литературе его обычно называют прочностью на разрыв.

Прочность на разрыв — это устойчивость стали или других материалов к деформации или разрушению, способность сохранять свою целостность, структуру и форму при механическом, термическом, магнитном и других воздействиях.

Прочность на разрыв (или предел прочности металла при растяжении), способность к упругой деформации, предел пропорциональности, упругость и предел текучести — одни из самых важных характеристик прочности на разрыв.

Для обозначения прочности металлов на разрыв обычно используется символ σv, а для измерения применяются единицы силы на квадратный сантиметр (кгс/см2) или мегапаскали (МПа).

Испытания материалов на прочность при растяжении проводятся на специальных испытательных стендах. В этом испытании разрывная нагрузка прикладывается к образцу, один конец которого плотно зажат. Усилие прикладывается электромеханическими или гидравлическими приводами. Во время испытания нагрузка постепенно увеличивается путем вытягивания, скручивания или сгибания металлической детали.

Электронные системы управления используются на испытательных стендах для измерения силы растяжения и удлинения образцов.

Виды пределов прочности металла

Как упоминалось ранее, прочность на разрыв является одним из наиболее важных физических свойств строительных материалов, включая металлы. Он служит основой для принятия решения о том, можно ли использовать определенные сплавы для изготовления детали или их следует заменить более прочными.

Виды пределов прочности металла

Различают в зависимости от типа применяемой силы:

  1. Предел прочности металла при сжатии – он показывает максимальную нагрузку, при превышении которой постоянное или переменное механическое напряжение сжимает образец, деформируя или разрушая его. Статическим пределом прочности принято называть пороговую величину при постоянном напряжении, а динамическим – при переменном. Для сжатия образца посредством механической нагрузки обычно требуется небольшой временной отрезок.
  2. Предел прочности металла при растяжении – это максимальное значение механической нагрузки на образец, при превышении которого происходит его разрыв. При этом речь может идти не только о полном разрушении металлического пробника, но и о его неприемлемом истончении, что также может говорить о превышении порога напряжения. На разрыв или истончение подвергаемого испытанию тела также обычно не требуется много времени.
  3. Предел прочности металла при кручении подразумевает максимальную величину касательных напряжений, возникающих при кручении вала в его опасных сечениях, превышение которой приводит к разрушению образца. Этот показатель используют при проверочном расчете испытания на прочность, подборе сечения и определении допустимого крутящего момента.
  4. Предел прочности металла при изгибе обратно зависит от его твердости и растет при увеличении процентной доли цементирующих добавок. Иными словами, от химического состава сплавов, величины карбидных зерен и свойств цементированного слоя образца зависит прочность при изгибе.

Толщина цементирующего металлического слоя в образце для испытаний играет важную роль. При увеличении этого значения прочность увеличивается за счет снижения местных напряжений и наоборот — уменьшение этого значения приводит к снижению прочности сплава. Для определения прочности при изгибе используется метод испытания, при котором к образцу, свободно закрепленному на двух опорах, прикладывается однократное сосредоточенное усилие в центре для разрушения.

Предел прочности стали

Хотя значение стальных сплавов в современном производстве неуклонно снижается в связи с развитием новых материалов, таких как различные полимеры и композиты, они остаются основным материалом для изготовления ответственных деталей в различных конструкциях и компонентах. Правильный расчет прочности на разрыв металлических компонентов позволяет увеличить срок их службы и достичь максимальной прочности и безопасности.

Предел прочности стали

В зависимости от марки прочность металлов на разрыв варьируется от 300 МПа для стандартных низкоуглеродистых конструкционных сталей до 900 МПа для высоколегированных специальных сталей.

Прочность на разрыв зависит от:

  • химического состава металла,
  • параметров термообработки (закалки, отпуска, отжига и других ее этапов).

Влияние примесей может быть как положительным, так и отрицательным. Сплав должен быть максимально свободен от вредных включений, которые снижают прочность при плавке и прокатке. Для улучшения свойств сплава в него добавляют полезные для свойств сплава добавки.

Помимо предела прочности, для расчета используется предел текучести металла (обозначаемый как σT), т.е. значение напряжения, при котором деформация увеличивается без увеличения приложенной силы. При достижении порогового значения образец начинает разрушаться, т.е. некоторые связи между атомами разрываются, а оставшиеся атомы подвергаются повышенному напряжению.

Для нормально нагруженных компонентов наиболее важны физические свойства сплава. С другой стороны, если компоненты должны подвергаться воздействию экстремальных температур, высокого давления, высокой влажности или агрессивных сред, на первый план выходят физико-химические свойства, которые, как и механические свойства, сильно зависят от химического состава:

  1. С повышением процентной доли углерода растут прочность и твердость металла, однако снижается его пластичность. Это происходит примерно до достижения 1%-ной концентрации углерода, а далее характеристики начинают ухудшаться.
  2. Увеличение процентной доли углерода вызывает повышение порога хладоемкости, что позволяет производить морозоустойчивые и криогенные сорта стали.
  3. Большая часть стальных сплавов содержит марганец, который позволяет вытеснить из расплавленного металла кислород и серу. Примерно до 2 % этот элемент, вводимый в состав стали, способствует улучшению ковкости и свариваемости, однако последующее увеличение процентной доли ведет к растрескиванию при термической обработке.
  4. С помощью кремния раскисляют стальные сплавы. Содержанием этого элемента определяется деление марок стали на спокойные высокоуглеродистые с процентной долей до 0,6 % и полуспокойные с еще более низким содержанием Si – до 0,1 %.
  5. Кремний в сочетании с марганцем или молибденом повышает закаливаемость сплава, а с хромом и никелем – увеличивает стойкость к коррозии.
  6. Содержание в составе металла азота и кислорода отрицательно сказывается на прочности. Кроме того, наличие в кристаллической решетке соединений этих элементов приводит, помимо ухудшения прочностных характеристик, к снижению пластичности сплавов.
  Ковка чугуна. Как получают ковкие чугуны.

Величины предела прочности

Статический предел прочности

Статическая прочность на растяжение, часто называемая просто прочностью на растяжение, — это предельное значение постоянного механического напряжения, при превышении которого тело из данного материала разрушается. Согласно ГОСТ 1497-84 «Методы испытаний на растяжение», более правильным термином является прочность при растяжении, т.е. напряжение, соответствующее наибольшему усилию, которое предотвращает разрушение образца во время (статических) механических испытаний. Термин происходит от идеи, что материал может выдерживать любую статическую нагрузку неограниченно долго, пока в нем возникают напряжения, меньшие, чем статическая прочность на растяжение, т.е. не превышающие переходную прочность. В реальных и квазистатических испытаниях при приложении нагрузки, равной (или даже превышающей) пределу прочности при растяжении, материал разрушается (образец разламывается на несколько частей) через определенное конечное время (возможно, почти мгновенно — не более 10 секунд).

Динамический предел прочности

Динамическая прочность на разрыв — это предельное значение механического переменного напряжения (например, во время удара), при превышении которого механическое переменное напряжение приводит к разрушению тела из определенного материала. При динамических воздействиях на это тело время от начала нагрузки до разрушения часто составляет не более нескольких секунд. В таком случае соответствующая характеристика также называется фиктивной стабильной прочностью на растяжение или прочностью на растяжение при температуре хрупкости.

Предел прочности на сжатие

Прочность на сжатие — это предельное значение постоянного (в случае статической прочности) или переменного (в случае динамической прочности) механического напряжения, выше которого механическое напряжение в конечном итоге сжимает тело из данного материала (за конечное короткое время) — тело разрушается или недопустимо деформируется.

Предел прочности на растяжение

Прочность при растяжении — это предельное значение постоянного (для статической прочности) или переменного (для динамической прочности) механического напряжения, при превышении которого механическое напряжение в конечном итоге (за конечное короткое время) разрушает тело данного материала. (На практике для любой конкретной детали достаточно недопустимого утончения детали).

Блок: 2/5 | Количество символов: 2549 Источник: https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9F%D1%80%D0%B5%D0%B4%D0%B5%D0%BB_%D0%BF%D1%80%D0%BE%D1%87%D0%BD%D0%BE%D1%81%D1%82%D0%B8

Внутренние усилия при растяжении-сжатии

Осевое (центральное) напряжение или сжатие прямой балки вызывается внешними силами, вектор равнодействующей которых совпадает с осью балки. При растяжении и сжатии в поперечных сечениях балки возникает только продольная сила N. Продольная сила N в сечении равна алгебраической сумме проекций всех внешних сил, действующих с одной стороны рассматриваемого сечения, на ось стержня. Согласно правилу знаков для продольной силы N, предполагается, что положительная продольная сила N создается внешними растягивающими нагрузками, а отрицательная продольная сила N создается сжимающими нагрузками (рис. 5).

Для определения участков элемента или его секций, где продольная сила имеет наибольшее значение, в статье подробно рассматривается эпюра продольных сил с использованием метода сечений: Анализ внутренних сил в статистически заданных системах рекомендуем прочитать статью: Расчет статистически определенных баров Если вы поймете теорию в этой статье и задачи для ссылок, вы станете гуру в «растяжении-сжатии» =)

Блок: 2/8 | Кол-во символов: 1154 Источник: http://xn--80axfaegeoa.xn--p1ai/Theory/Theory-3.html

Другие прочностные параметры

Мерами прочности могут быть предел текучести, предел пропорциональности, предел упругости, предел прочности при растяжении, предел прочности при сдвиге и т.д., поскольку слишком сильного изменения размеров детали часто бывает достаточно, чтобы вызвать разрушение (приведение детали в негодность). В этом случае компонент может быть не разрушен, а только деформирован. Эти значения почти никогда не подразумеваются под термином «прочность на разрыв».

Блок: 3/5 | Количество символов: 504 Источник: https://howlingpixel.com/i-ru/%D0%9F%D1%80%D0%B5%D0%B4%D0%B5%D0%BB_%D0%BF%D1%80%D0%BE%D1%87%D0%BD%D0%BE%D1%81%D1%82%D0%B8

Виды предела прочности

Немного подробнее о том, что это такое.

При сжатии

Этот термин относится к пороговому значению постоянной или переменной механической нагрузки. При превышении этого порога тело материала будет сжиматься под действием механического напряжения. Тело будет либо разрушаться, либо деформироваться. Пороговое значение постоянного напряжения соответствует статическому растяжению, а переменное напряжение соответствует динамическому растяжению. Механическое напряжение сжимает тело за короткое время.

При растяжении

Это пороговое значение постоянной или переменной механической нагрузки, при превышении которого механическая нагрузка вызывает разрушение металлического тела. Это также происходит за короткий промежуток времени. На практике, однако, очевидно, что деталь может стать неприемлемо тонкой, чего достаточно для понимания порогового значения; нет необходимости ждать, пока тело сломается.

При кручении

Этот термин относится к максимальным касательным напряжениям, которые обычно возникают при опасном сдвиге вала и которые не должны превышать допустимые напряжения. С помощью проверки прочности можно рассчитать прочность (так называемый проверочный расчет), выбрать сечение и определить допустимый момент.

При изгибе

Она находится в обратной зависимости от твердости и увеличивается с увеличением доли цементирующего металла. Другими словами, на прочность при изгибе влияет химический состав сплава, а также размер карбидных зерен и свойства цементирующего металлического слоя.

Размер цементных прослоек имеет большое значение. Чем толще прослойка, тем меньше местные напряжения и выше прочность. Чем меньше цементирующих прослоек, тем ниже прочность сплава. Пропорциональность можно легко определить. Для определения этого предела прочности следует использовать метод разрушения открытого образца с помощью однократного сосредоточенного усилия.

То есть, образец опирается на две опоры со статической нагрузкой в центре образца.

Особенности классов

Для классификации сталей в зависимости от их гарантированной прочности на растяжение (точнее: предела текучести и предела прочности на разрыв) их делят на классы. Всего их семь.

А вот и классификация:

  • сталь класса С225 – это сталь нормальной прочности (условное название);
  • 3 последующих класса (от 285 до 390 МПа) – сталь повышенной прочности;
  • оставшиеся три класса (от 440 до 735 МПа) – сталь высокой прочности.
  Сколько сохнет монтажная пена. Сколько сохнет пена монтажная?

Первая категория обычно ассоциируется с обычной углеродистой сталью в горячекатаном состоянии. Следующие классы (со второго по пятый) связаны с нормализованной или горячекатаной низколегированной сталью. Шестой и седьмой классы прочности связаны с низколегированными сталями, обычно в термически оптимизированном состоянии.

Однако вторая и третья категории реально достижимы при термическом и термомеханическом упрочнении. И, возможно, также с помощью контролируемой прокатки.

Классы прочности стали по ГОСТ 977-88 обычно обозначаются индексами «К» и «КТ». За индексом следует число, обозначающее требуемый предел текучести. Индекс «K» относится к высокопрочным, нормализованным или закаленным сталям. Категория «KT», с другой стороны, предназначена для закаленных и отпущенных сталей. Например, K48, K52, K60 и т.д.

Сила доходности уже несколько раз упоминалась в тексте, стоит немного расшифровать этот показатель. Он относится к механическому определению металла и описывает напряжение, при котором деформация увеличивается без увеличения нагрузки. Этот параметр особенно полезен при расчете допустимых напряжений для различных материалов.

Когда предел текучести в металле превышает предел текучести, в образце происходят некоррелированные изменения: решетка перестраивается и возникают пластические деформации. Ожидается, что металл смягчится сам по себе. Если содержание углерода не превышает 1,2%, предел текучести стали увеличивается, а вместе с ним прочность, твердость и жаропрочность. При увеличении содержания углерода технические параметры непременно ухудшатся — эта сталь плохо поддается сварке и не очень хороша для штамповки. Сплавы с низким содержанием углерода гораздо легче использовать при сварке.

Возвращаясь к категориям прочности, всегда важно учитывать, о каком продукте идет речь. Например, винты, болты и резьбовые шпильки обычно изготавливаются из углеродистых сталей различных категорий прочности. Хотя, в принципе, даже винты могут быть изготовлены из одной и той же стали с разной прочностью. Они отличаются только способом обработки металла и применением или неприменением закалки. 35 Например, стальные болты изготавливаются разных классов прочности: 5.6 — когда болты точатся на токарном (или фрезерном) станке и 6.6, 6.8 — когда используется пресс объемного сжатия и усадки. При закалке стали класс прочности повышается до 8.8.

Показатели для разных марок

Сталь, как мы знаем, представляет собой сплав железа с углеродом и некоторыми другими компонентами. Поскольку сталь используется в различных отраслях промышленности, существует множество ее видов. Все они различаются по своей структуре, химическому составу и физико-механическим свойствам. Прочность на разрыв также отличается и измеряется в МПа.

Например, сталь 20 имеет прочность на разрыв 420 МПа, сталь 40 — 580 МПа, сталь 10 — 340 МПа, сталь 30 — 500 МПа, сталь 25 — 460 МПа и сталь 45 — 610 МПа. Сталь 20Х имеет предел прочности на разрыв 600 МПа, а сталь Ст3 — 390 МПа. Максимальная прочность на разрыв — 60C2A (1600 МПа), более высокие значения обнаружены у 50XFA (1300) и 60C2 (также 1300).

В металлургии также учитывается коэффициент безопасности — показатель того, как конструкция выдержит ожидаемые нагрузки, превышающие расчетные. Это важно для того, чтобы избежать повреждений в случае ошибок или неточностей в конструкции. Или не во время проектирования, а во время строительства и эксплуатации.

Любой профессионал скажет вам, что для использования сплавов в нормальных условиях чрезвычайно важно оценить их физико-механические свойства. Химические свойства важны, если сталь будет использоваться в экстремальных условиях (крайне низкие или наоборот высокие температуры), при высоком давлении или влажности, или в агрессивных средах.

Как химические, так и физико-механические свойства сплавов в основном определяются их химическим составом. Чем выше процентное содержание углерода в металле, тем больше снижается пластичность и одновременно увеличивается прочность. Однако это применимо только до содержания углерода 1 %, после чего прочностные характеристики значительно снижаются.

Для того чтобы повлиять на качество металла, его возможности и коррекцию определенных свойств (даже в пределах марки или группы марок), производители стали стараются добавить в формулу стали определенные компоненты. Кремний, например, используется в качестве раскислителя и при производстве ферритов значительно повышает их прочность. Но пластичность остается прежней.

Однако, если в состав добавляется азот, параметры прочности и пластичности значительно снижаются.

Следовательно, можно сказать, что прочность на разрыв не является общим свойством стали. Современная промышленность, как показывает практика, все больше нуждается в высокопрочных стальных изделиях. Это справедливо как для строительства зданий, так и для строительства высоких мостов, которые рассчитаны на самые высокие нагрузки. Одним из наиболее важных вопросов в этой области на сегодняшний день является расчет прочности металла и величины напряжения стальной арматуры.

Удлинение и поперечное сужение образца

Деформация и боковое сужение образца, испытанного при высокой температуре, являются показателями пластических свойств металла при этой температуре.

Удлинение образца

Деформация δ и поперечное сжатие ψ измеряются на холодных образцах и рассчитываются по известным формулам:

  • где l0— начальная длина расчетного участка образца;
  • lk— конечная длина расчетного участка образца;
  • F0— начальная площадь поперечного сечения образца;
  • Fk— конечная площадь поперечного сечения образца.

Наибольшее влияние на эти свойства оказывает время разрушения или скорость деформации образца.

Модуль упругости

Модуль упругости

Модуль упругости E является важным физико-механическим свойством металлов. Знание модуля упругости стали в широком диапазоне температур необходимо не только для технических расчетов компонентов машин и оборудования, работающих при высоких температурах, но и во многих других ситуациях.

Относительное изменение модуля упругости

Относительное изменение модуля упругости E (в % от его значения при 20°) в зависимости от температуры для следующих сталей: 1 — нелегированная; 2 — низколегированная; 3 — среднелегированная; 4 — высоколегированная.

  Размеры газобетонных блоков для стен и перегородок. Какие размеры газобетонных блоков бывают?

Диаграммы напряжений

До настоящего времени были разработаны различные методы для тестирования образцов материалов. Одним из самых простых и показательных методов является испытание на растяжение, которое определяет предел текучести, предел прочности, модуль упругости и другие важные свойства материала. Поскольку деформация является наиболее важным свойством напряженного состояния материала, определение деформации при известных размерах образца и действующих на него нагрузках позволяет определить вышеупомянутые свойства материала.

Здесь может возникнуть вопрос: Почему нельзя просто определить сопротивление материала? Ведь абсолютно упругие материалы, которые разрушаются только при превышении определенного предела — сопротивления — существуют только в теории. В действительности большинство материалов обладают как упругими, так и пластическими свойствами, которые мы рассмотрим ниже на примере металлов.

Испытание металлов на растяжение регламентируется ГОСТ 1497-84. Для этого используются стандартизированные образцы. Процедура испытания примерно следующая: к образцу прикладывается статическая нагрузка, определяется абсолютная деформация образца Δl, затем нагрузка увеличивается на определенное приращение и снова определяется абсолютная деформация образца, и так далее. Этот график называется диаграммой напряжений.

Рисунок 318.1: Диаграмма напряжений для стального образца.

На этой диаграмме мы видим 5 характерных точек:

Предел пропорциональности Рп (точка А)

Нормальные напряжения в поперечном сечении образца равны при достижении предела пропорциональности:

Читайте также: Сталь 20SH. Применение. 20SH: Применение. Применение: Применение: 20SH — стальной сплав, химический состав, механические свойства.

Предел пропорциональности ограничивает область упругой деформации на диаграмме. В данном разделе напряжения прямо пропорциональны деформациям, что выражается законом Гука:

где k — коэффициент жесткости:

Где l — длина образца, F — площадь поперечного сечения, а E — модуль упругости.

Пути увеличения прочностных характеристик

Существует несколько способов сделать это, из которых два наиболее важных:

  • добавка примесей;
  • термообработка, например, закал.

Иногда они используются вместе.

Общие сведения о сталях

Все они обладают химическими и механическими свойствами. Ниже мы поговорим о способах увеличения силы, но сначала приведем схему, показывающую все вариации:

Давайте также посмотрим более подробное видео:

Все они обладают химическими и механическими свойствами. Ниже мы поговорим о способах увеличения силы, но сначала приведем схему, показывающую все вариации:

Углерод

Чем выше содержание углерода в веществе, тем выше твердость и ниже пластичность. Однако состав не должен содержать более 1% химического ингредиента, так как большее количество оказывает противоположный эффект.

Марганец

Очень полезная добавка, но не более двух процентов по массе. Mn обычно добавляется для улучшения свойств обработки. Материал становится более чувствительным к ковке и сварке. Это происходит из-за вытеснения кислорода и серы.

Кремний

Он эффективно повышает прочностные характеристики, не влияя на пластичность. Максимальное содержание — 0,6 %, иногда достаточно 0,1 %. Он хорошо сочетается с другими примесями и вместе может повысить коррозионную стойкость.

Азот и кислород

Если они присутствуют в сплаве, но влияют на его свойства, их удаляют в процессе производства.

Легирующие добавки

Также могут быть обнаружены следующие примеси:

  • Хром – увеличивает твёрдость.
  • Молибден – защищает от ржавчины.
  • Ванадий – для упругости.
  • Никель – хорошо влияет на прокаливаемость, но может привести к хрупкости.

Эти и другие химикаты должны применяться в строгих пропорциях в соответствии с формулами. В этой статье мы поговорили о предельной силе (кратковременном сопротивлении) — что это такое и как с ней работать. Мы также привели несколько таблиц, которые вы можете использовать при работе с ним. Наконец, давайте посмотрим на видео:

Чтобы уточнить необходимую информацию, свяжитесь с нашим административным персоналом по телефону 8 (800) 707-53-38, и они ответят на все ваши вопросы.

Прочность материалов на разрыв или напряжение при разрыве (Таблица)

Предел прочности при растяжении или разрушающее напряжение указывается в дин/см2. Предел прочности при растяжении всегда меньше разрывного напряжения. Процесс волочения материалов, т.е. изготовление проволоки, увеличивает прочность на разрыв, и чем тоньше проволока, тем выше напряжение на разрыв. При обработке золота обычно происходит увеличение растягивающего напряжения из-за его пластичности.

Технические свойства материалов (например, разрушающее напряжение, усталость, текучесть и т.д.) при нормальных или повышенных температурах.

Чтобы перевести значения, выраженные в дин/см2, в приблизительные значения в кгс/мм2, разделите первое на 108; чтобы перевести в значения в psi, разделите на 7*10

Таблица значений прочности на разрыв материалов и веществ

Материал, вещество Прочность на разрыв 109 дин/см2. Материал, вещество Прочность на разрыв 109 дин/см2.
Алюминий (литой) 0,9-1,0 Кожаный ремень 0,3-0,5
Алюминий (листовой) 0,9-1,5 Пеньковая веревка 0,6-1,0
Кальций 0,42-0,6 Кетгут 4,2
Кобальт 2,6-7,5 Паутина 1,8
Магний (литой) 0,6-0,8 Шелковая нить 2,6
Магний (прессованный) 1,7-1,9 Кварцевая нить Около 10
Медь (литая) 1,2-1,7 Пластмассы термопластичные 0,28-0,70
Медь (листовая) 2,0-4,0 Термореактивные 0,42-1,5
Чугун 1,0-2,3 Проволоки
Железо сварочное 2,9-4,5 Алюминий 2,0-4,5
Сталь литая 4,0-6,0 Латунь 3,5-5,5
Сталь мягкая (0,2%С) 4,3-4,9 Медь (холоднотянутая) 4,0-4,6
Сталь рессорная 7,0-7,7 Медь (отожженная) 2,8-3,1
Сталь отпущенная 9,3-10,8 Золото 2,0-2,5
Сталь никелевая, 5% Ni 8,0-10,0 Железо (на древесном угле)
Сталь хромоникелевая 10-15 Железо холоднотянутое 5,4-6,2
Свинец (литой) 0,12-0,17 Железо отожженное 4,6
Олово (литое) 0,2-0,35 Сталь поделочная Около 11
Цинк (листовой) 1,1-1,5 Сталь отпущенная 15,5
Латунь (66% Cu) литая 1,5-1,9 Сталь холоднотянутая 18,6-23,3
Латунь (34% Cu) листовая 2,3-2,7 Никель 5,0-9,0
Бронза фосфористая (литая) 1,8-2,8 Платина 3,3-3,7
Пушечный металл (90% Cu, 10% Sn) 1,9-2,6 Серебро 2,9
Мягкий припой 0,55-0,75 Тантал 8-11
Неметаллы: Бронза фосфористая 6,9-10,8
Стекло 0,3-0,9 Нейзильбер 4,6
Дерево1 Дюралюминий 4,0-5,5
Ясень, бук, дуб, тик, красное дерево 0,6-1,1 Вольфрам 15-35
Пихта, смолистая сосна 0,4-0,8 Палладий 3,5-4,5
Красные или белые еловые доски 0,3-0,7 Молибден 11-30
Белая или желтая сосна 0,2-0,5 Pt+10% Rh 6,3
Цирконий отожженный 2,6-3,9
Цирконий холоднотянутый 10
Оцените статью
Ремонт до и после