Все о газосиликатных блоках. Что такое газосиликатные блоки.

Продукты значительно отличаются по своим теплоизоляционным и прочностным свойствам. Увеличение плотности пропорционально увеличивает прочность блоков, но теплоаккумулирующая способность снижается

Эффективность газосиликатных блоков при строительстве малоэтажных зданий

Силикатные газоблоки являются разновидностью легких ячеистых материалов, так как имеют достаточно широкий спектр применения в строительстве. Популярность газобетонных изделий этого типа обусловлена их высокими техническими свойствами и многочисленными положительными характеристиками. В чем преимущества и недостатки газосиликатных блоков и каковы особенности их использования в жилищном строительстве?

Газосиликатные блоки считаются усовершенствованным вариантом легкого бетона. Технология его производства включает в себя такие элементы:

• портландцемент высокого качества, который содержит более 50 процентов неорганического соединения силикат кальция;
• вода;
• алюминиевая пудра в качестве газообразовтеля;
• гашеная известь, обогащенная на 70 процентов оксидами магния и кальция;
• кварцевый мелкофракционный песок.

В результате смешивания таких компонентов получается высококачественный пористый материал с хорошими техническими свойствами:

1. Оптимальная теплопроводность. Такой показатель зависит от качества материала и его плотности. Марке газосиликатных блоков D700 отвечает теплопроводность 0,18 Вт/м°С. Этот показатель несколько выше многих значений других строительных материалов, включая железобетон.
2. Морозостойкость. Газосиликатные блоки величиной плотности 600 кг/ м³ способны выдержать более 50 циклов замерзания и оттаивания. Некоторые новые марки имеют заявленный показатель морозостойкости до 100 циклов.
3. Плотность материала. Такое значение колеблется в зависимости от типа газосиликата – от D400 до D700.
4. Способность поглощать звуки. Шумоизоляционные свойства ячеистых блоков равняются коэффициенту 0,2 при звуковой частоте 1000 Гц.

Многие технические параметры газосиликата во много раз превышают показатели кирпича. Для обеспечения оптимальной теплопроводности устанавливают стены толщиной 50 см. При использовании кирпича для создания таких условий требуется толщина стен в 2 метра.

Качество и свойства газосиликата зависят от соотношения компонентов, используемых для его производства. Повысить прочность изделий можно за счет увеличения дозировки цементной смеси, но при этом уменьшается пористость материала, что сказывается на других его технических свойствах.

Виды

Гасиликатные блоки по прочности делятся на три основных типа:

1. Конструкционные. Используются такой материал для сооружения зданий, не превышающих три этажа. Плотность блоков составляет D700.
2. Конструкционно-теплоизоляционные. Газосиликат такого типа применяется для укладки несущих стен в зданиях не выше двух этажей, а также для строительства межкомнатных перегородок. Плотность его колеблется от D500 до D700.
3. Теплоизоляционные. Успешно используется материал для снижения степени тепловой отдачи стен. Прочность его невысокая, а за счет высокой пористости плотность достигает всего D400.

Гасиликатные блоки производятся двумя способами:

• Автоклавным. Техника изготовления заключается в обработке материала под высоким давлением пара 9 бар и температурном режиме 175 градусов. Такое пропаривание блоков проводится в специальных промышленных автоклавах.
• Неавтоклавным. Подготовленная смесь газосиликата отвердевает естественным путем на протяжении более двух недель. При этом поддерживается необходимая температура воздуха.

Гасиликат, полученный автоклавным способом, обладает наилучшими техническими свойствами. Эти блоки имеют хорошие показатели прочности и усадки.

Типоразмер и вес

Размеры газосиликатных блоков зависят от типа материала и его производителя. Наиболее распространенными являются размеры, указанные в миллиметрах:

• 600х100х300;
• 600х200х300;
• 500х200х300;
• 250х400х600;
• 250х250х600.

Газосиликат является достаточно легким материалом благодаря своей ячеистой структуре. Вес пористых изделий варьируется в зависимости от плотности материала и его размеров:

• D400 – от 10 до 21 кг;
• D500-D600 – от 9 до 30 кг;
• D700 – от 10 до 40 кг.

Небольшой вес блоков и возможность выбора нужного размера значительно облегчают процесс производства.

Что это такое?

Всем известно, что основные затраты и проблемы в строительстве связаны с материалами, используемыми для наружных стен. Производители старательно работают над совершенствованием своей продукции и предлагают широкий спектр строительных решений. Одним из самых популярных вариантов на сегодняшний день являются пасс-силикатные блоки. Все они должны быть изготовлены в соответствии с ГОСТ 31360, который действует с 2007 года.

Другие варианты могут продаваться только при условии соответствия стандартам ТУ или зарубежным стандартам, которые не уступают отечественным.

Технологически кварцевый песок является подвидом газобетона. Технология его производства достаточно проста, а иногда его даже изготавливают в кустарных условиях непосредственно на строительных площадках. Однако у искусственного камня, произведенного на заводах, общее качество и долговечность гораздо выше. В промышленных условиях используются специальные автоклавы, в которых сырье обрабатывается под высоким давлением и температурой. Процесс производства продукта сложен и включает в себя использование извести, портландцемента, воды, алюминиевой пудры и специальных ингредиентов для ускорения затвердевания.

Преимущества и недостатки

Неоспоримым преимуществом газообразного кремнезема, даже для скептиков, является легкость отдельных конструкций. Этот факт значительно упрощает погрузку и разгрузку, особенно если она осуществляется собственными силами. Еще одним плюсом является то, что конструкция требует меньшей грузоподъемности — обычно можно обойтись без сложного подъемного оборудования. Кроме того, по-прежнему можно работать самостоятельно, что идеально подходит для индивидуальных строителей домов.

Иногда элементы конструкции приходится обрабатывать, но с газообразным диоксидом кремния, а здесь особенно с простой ножовкой, можно выполнить практически все необходимые работы.

Этот материал хорошо защищает от шума. Этот эффект достигается за счет множества полостей. Еще одно преимущество — низкая теплопроводность. Дома из кварцевого газа достаточно энергоэффективны даже по сравнению с кирпичными и деревянными домами. Большие размеры по сравнению с кирпичом позволяют быстрее возводить стены, и вы сможете въехать в дом уже через несколько месяцев, даже если вам потребуется основательная пристройка.

Поскольку кремнеземный газ не горит, его можно использовать в гораздо больших масштабах, чем дерево. И для достижения этого эффекта не требуется никакой обработки. Также нет никаких нареканий на удобство и экологичность этого материала.

Однако нельзя упускать из виду и недостатки силикатных газоблоков, о которых производители также должны знать заранее. Не допускается строительство трехэтажных и более высоких зданий.

Нарушение этого правила грозит разрушением расположенных ниже рядов — от того, что это происходит постепенно, легче не становится. Интенсивное подтопление также может стать серьезной помехой. А в случае пожара опасна тепловая деформация дома. Как только блок нагревается до 700 градусов и более, он начинает разрушаться. После этого дом невозможно восстановить до нормального состояния даже путем специальной реконструкции.

Как только вода вступает в контакт с конструкцией, она почти полностью проникает внутрь. Затем, как только температура понижается, материал растворяется. Кирпич в этом отношении гораздо безопаснее и практически не теряет прочности и теплотехнических характеристик при намокании. Решением этой проблемы является специальная пароизоляция. Под газосиликат не нужно строить тяжелый дорогостоящий фундамент.

Однако необходимо залить опорную ленту. Если это нежелательно, следует подготовить столб. Даже небольшая деформация сразу же приводит к образованию трещин и последующему разрушению стен. Поскольку кремнезем обладает меньшей механической прочностью по сравнению с кирпичом, выбирать его следует осторожно, учитывая все достоинства и недостатки этого раствора. При умелом использовании он приносит много преимуществ.

Чем отличаются от других блоков?

Необходимо ответить и на другие вопросы, в частности, в чем разница между силикатным изделием и газобетоном. На этот вопрос нелегко ответить, потому что двух светлых представителей газобетона трудно различить даже наметанному глазу специалистов. Путаница усугубляется маркетинговой политикой производителей и неразборчивыми описаниями, которым произвольно присваиваются названия. При монтаже особых различий не обнаруживается, но разница все же возникает — правда, на этапе эксплуатации.

Пористый бетон можно сделать достаточно высокого качества своими руками, но при этом следует помнить, что технология должна строго соблюдаться.

С практической точки зрения кремнеземистый песок предпочтительнее газобетона. Однако при учете влагоемкости ситуация меняется на противоположную. Поэтому силикатные блоки нельзя использовать, если содержание влаги превышает 60 %. Однако следует уточнить, что лучше — газобетонные блоки или силикатные газоблоки. Опять же, сравнение проводится с другим распространенным представителем газобетона.

Соотношение свойств следующее:

• пеноблок больше подвержен открытому огню;
• пенобетон легче обрабатывать вручную;
• газосиликат имеет чуть более высокую теплозащиту;
• пенобетон проигрывает по совершенству геометрической формы;
• стоимость, область использования и сложность применения у них более или менее идентичны;
• малоразличимы эти материалы по стойкости к поглощению воды, по применению в разнородных климатических зонах;
• на пеноблок проще наносить отдельные типы отделочных материалов, которые требуют шероховатости подложки.

Достоинства и недостатки газосиликатных блоков

Поризованные блоки часто используются в строительстве благодаря своим многочисленным преимуществам:

• Коэффициент потери тепла составляет 0,1-0,16 Вт/м*C. Низкий показатель обеспечивает структура материала – наличие воздушных пор внутри.
• Пористое строение позволяет гасить звуковые волны, предотвращая попадание шума внутрь помещения.
• Благоприятный микроклимат – газобетон является паропроницаемым стройматериалом, что позволяет естественным путем регулировать уровень влажности в доме. В его производстве не применяются вредные компоненты, по уровню экологической безопасности газосиликат сопоставим с деревом.
• Габариты изделий (600x250x150-500) позволяют ускоренными темпами возводить здание. Правильная геометрическая форма сокращает время подгонки, величину швов. Материал легко обрабатывается, распилить его можно ножовкой, что позволяет использовать изделия при возведении конструкций сложной формы.
• Масса изделий зависит от плотности и размера, минимальный показатель 5 кг, максимальный – 40 кг. Газоблок весит почти в 3 раза меньше, чем кирпич, занимающий аналогичный объем.
• Материал в зависимости от плотности может применяться при возведении малоэтажных и высотных домов .
• Пористый бетон не воспламеняется при воздействии открытого огня, способен без повреждений выдержать температуру до 400°C.

Одним из самых важных моментов при выборе материала для строительства дома является стоимость. Кварцевый газоблок доступен по цене, его использование позволяет снизить затраты на утепление стен и возведение фундамента.

Недостатки кварцевых газоблоков:

• Пористость бетона приводит к активному поглощению воды. Избыточная влажность снижает его прочность, способствует распространению грибков и плесени на поверхности блоков. Для предотвращения проблем необходима внешняя и внутренняя отделка.
• Стены со временем могут просесть, что вызовет образование трещин. Важно грамотно выбрать и смонтировать фундамент дома.
• Блоки не рассчитаны на неравномерную нагрузку, они могут ломаться при изгибе. При транспортировке и кладке следует учитывать недостаточную механическую прочность материала. Также возникают сложности с фиксацией крепежа на стенах. Ячеистая структура бетона не позволяет использовать обычные дюбеля. При необходимости размещения навесной мебели, фасадной отделки и других предметов рекомендуется применение специальных дюбелей с рифленой (нарезной) поверхностью, равномерно распределяющей нагрузку.
• При отделке строители сталкиваются с невозможностью использования недорогого цементно-песчаного состава из-за плохой сцепляемости со стенами. Штукатурить дом нужно специальными смесями на основе гипса.

Материал не всегда ответственен за появление трещин. Накопление влаги с последующим замерзанием и растрескиванием приводит к нарушению технологии строительства. Блоки насыщаются избыточной влагой на строительной площадке и во время возведения стен. Если сразу после окончания строительства использовать гидроизоляционные материалы и растворы, то вода задерживается внутри. При отрицательных температурах она превращается в лед и разлагает силикатный газ.

Разновидности газосиликатных блоков

Продукция классифицируется по различным параметрам:

Назначение

Область применения материала зависит от его плотности и прочности на сжатие:

• D1000-1200 кг/м³ – конструкционные, предназначенные для высокой нагрузки;
• D500-900 кг/м³ – конструкционно-теплоизоляционные широко используются для кладки стен;
• D200-500 кг/м³ – теплоизоляционные применяются для утепления конструкции, возведения одноэтажных зданий.

Продукты значительно отличаются по своим теплоизоляционным и прочностным свойствам. Увеличение плотности пропорционально увеличивает прочность блоков, но теплоаккумулирующая способность снижается

Вид изделия

Различные виды блоков различают по конфигурации и конструктивным особенностям:

• прямой с плоскими гранями;
• прямой с выемками для захвата для рук;
• пазогребневый – имеет замковую систему паз-гребень;
• U-образный – блок для перемычек и создания армированных поясов;
• перегородочный – изделия уменьшенной толщины.

Газосиликат с системой паз-гребень дороже обычных стеновых. Эффективность замка не очень высока, поэтому при ограниченном бюджете без таких изделий можно обойтись.

Размеры и вес

Параметры строительного материала регламентируются ГОСТом, и изделия выпускаются разных размеров. Максимальные габариты составляют 625х500х500 мм. Производители предлагают стеновые блоки:

• длина – 600, 625 мм;
• ширина – 200-500 мм с шагом 50 мм;
• высота – 200, 250, 300 мм.

Перегородочные блоки стандартной высоты и длины имеют ширину, уменьшенную в два раза — 100-150 мм. U-образные изделия меньше стеновых блоков, их длина составляет 500 мм.

Вес газосиликата зависит от размера и показателя плотности, минимальный показатель — 5 кг, максимальный — 40 кг. Согласно ГОСТу, изделия могут иметь отклонения размеров до 3 мм по длине, 2 мм по ширине и 1 мм по высоте. Точная геометрия позволяет укладывать блоки в тонкий слой клея.

Состав и технология производства стройматериала

Блоки из силикатной пемзы изготавливаются из минерального сырья и воды. Основными компонентами смеси являются:

• негашеная известь;
• кварцевый песок;
• портландцемент;
• гипс;
• алюминиевая пудра;
• зола или шлак с высоким содержанием силикатов кальция и магния;
• вода.

На этапе подготовки песок просеивается и измельчается до размера, близкого к размеру порошкообразных компонентов. Известь также подвергается процессу дробления. Алюминиевая пудра, которая отвечает за газообразование, смачивается водой для образования суспензии. В зависимости от соотношения компонентов получаются блоки с различной плотностью.

Технология производства:

1. Компоненты (песок, известь, портландцемент, гипс, вода) п еремешиваются 2-5 минут до получения однородной массы.
2. В смеситель вводится суспензия алюминиевой пудры для начала процесса газообразования. Температура ячеистобетонного раствора 40-45°C.
3. Следующий этап – формование. Смесь заливают в формы, обработанные смазочным материалом. В них раствор вспучивается, достигая расчетный объем. Газообразование происходит в результате реакции алюминия и водного раствора извести. Выделяется большое количество водорода, обеспечивающего пористую структуру материала. После вспучивания изделие оставляют на 3-4 часа для созревания.
4. Монолитный газосиликат подается на участок резки. Работа осуществляется с помощью специальных струн, разрезающих массив в горизонтальном и вертикальном направлении. При необходимости производится формирование пазо-гребневого замка на торцах изделий. От точности работы зависит четкость геометрической формы и размеров блоков.
5. Разрезанный массив помещается в автоклавы, где происходит обработка паром температурой 180-200°C при давлении 12 атмосфер. Длительность процедуры составляет 12-14 часов.
6. После тепловлажностной обработки изделия грузятся на деревянные поддоны. В качестве упаковки, защищающей от повреждения при транспортировке и увлажнения, используется термоусадочная пленка.

Изделия следует хранить в штабелях на ровной поверхности и использовать поддоны. При самостоятельном производстве газосиликатных блоков обработка в утоклаве часто заменяется естественным твердением в течение 15-30 дней. Получаемые изделия дешевле, но их прочность не соответствует ГОС.

Укладка газосиликатных блоков

Основные правила

Согласно СТБ 1117-98, для наружных стен рекомендуется использовать легкий раствор марки М25 с сухой плотностью менее 1500 кг/м3, а для внутренних стен — тяжелый раствор с плотностью 1500 кг/м3 и выше. Для низких стен допускается использование раствора качества М25 и ниже.

Для несущих стен одноэтажных загородных домов необходимо приобретать блоки категории D500 — D600, а при возведении двухэтажных зданий — D700, многоэтажных (свыше 3 этажей) — D800 — D1200. Строительство из этого материала ведется достаточно быстро, так как блоки довольно легкие и имеют большие размеры.

• Перед укладкой первого слоя газосиликата, рекомендуют выполнить гидроизоляцию фундамента (например, с помощью рубероида в 2 слоя) и выстелить на гидроизоляцию армировочную сетку по периметру фундамента. Также необходимо сделать разметку для укладки первого ряда (например, с помощью лазерного уровня или разметки строительным шнуром).
• Нужно учитывать, что наружная стена из газосиликата должна выступать над поверхностью фундамента на 3-5 см. Это необходимо для того, чтобы вся влага стекала не под основание здания, а на отмостку.
• Клей наносится тонким слоем (2-4мм) с помощью зубчатого (гребенчатого) шпателя на поверхность торца предыдущего блока и на уже готовый ряд. После укладки нового блока ряд подравнивается киянкой легкими ударами, излишки клея удаляются кельмой.
• Рекомендуется для укладки газосиликатных блоков использовать специальный клей для газобетона (снижает теплопотери и уменьшает толщину швов). Но это касается второго и последующих рядов, а первый ряд укладывается на обычный цементно-песчаный раствор для лучшего сцепления с фундаментом.
• Укладку блоков начинают с углов, затем по горизонтали. Кладку последующего ряда выполняют после схватывания клея и усадки блоков в предыдущих рядах (не менее чем через 1 час).
• Армирование производится на каждом четвертом ряду укладки. Для этого штроборезом вырезают канавку, заполняют клеем, сверху укладывают арматуру из стеклопластика или металла, затем покрывают снова клеем.
• Если укладка происходит в зимнее морозное время – необходимо использовать клей с морозостойкими наполнителями в составе. Производить монтаж из газосиликатных блоков в дождь категорически запрещено! При прямом попадании влаги блоки из-за пористой структуры сильно впитывают влагу.

Необходимые инструменты для укладки

• Электродрель (перфоратор) с насадкой для смешивания раствора, сверла;
• Пластиковое ведро для размешивания клея;
• Гребенчатый шпатель с шириной гребня 5мм для нанесения клея;
• Уровень, лазерный или обычный водяной;
• Киянка (резиновый молоток) – для выравнивания рядов;

Инструменты для укладки силикатного газа

• Терка (рубанок) – для затирания отрезанных поверхностей блока с целью экономии клея и увеличения адгезии;
• Пила по газосиликату (ручная или электрическая) – для разрезания блоков;
• Угольник для разметки прямых углов при укладке;
• Штроборез (приспособление для нарезки пазов) – для вырезания канавок в газоблоках под армирование и пазов для укладки проводов;
• Щетка с жесткой щетиной – для удаления пыли с рядов;
• Прихваты для газобетона – для удобства транспортировки блоков на участке.

Газосиликат или газобетон — в чем разница?

Отличие силикатных газоблоков от блоков из легкого бетона заключается в их составе. Основным ингредиентом при производстве силикатных газоблоков является гашеная известь, которая не делает блоки чрезвычайно прочными по сравнению с другими подобными материалами, но зато делает их очень звуко- и теплоизоляционными. Цемент является основным ингредиентом для производства газобетонных блоков. По этой причине газобетонные блоки более прочны, но имеют более низкие звуко- и теплоизоляционные свойства.

Кроме того, газосиликатные блоки и газобетонные блоки отличаются по цвету. Газосиликатные блоки более светлые и пористые, а газобетон в основном серого цвета.

Разница в цвете между газосиликатом и газобетоном

• Газосиликатные блоки производятся только автоклавным способом, в отличии от автоклавного/неавтоклавного способов производства газобетона.
• Технические характеристики этих двух видов строительного материала также имеют некоторые различия. Прочность у газобетона выше, чем у газосиликата, из-за меньшего количества пористых каналов. Соответственно и теплопроводность в нем меньше.
• Газобетон практически не впитывает воду, и имеет высокие показатели морозостойкости.
• Но огнестойкость в газосиликатных блоках намного выше, чем в газобетоне, при воздействии высокой температуры газобетонный блок начинает трескаться.
• Одной из главных причин использовать при строительстве именно газосиликат — является его малый вес по сравнению с газобетоном. Газосиликатный блок не оказывает большого давления на фундамент и не создает проблем при укладке.

Газосиликатные блоки — недостатки и сомнительные качества

Прежде чем выбрать материал для стен своего дома, необходимо тщательно проанализировать не только положительные, но и отрицательные свойства. По известным причинам производители умалчивают о недостатках и хвалят только положительные стороны своей продукции, и газосиликатные блоки не являются исключением.

Покупая газосиликатные блоки, вы слышите, что они легкие, теплые и экологически чистые, но не всегда все так хорошо, как кажется на первый взгляд. Давайте сейчас попробуем рассмотреть не только положительные свойства этого материала, но и недостатки, которые в некоторых случаях гораздо важнее знать.

Что такое газосиликатные блоки

Начнем с того, что кварцевый дым как материал для возведения стен появился на строительных рынках сравнительно недавно, но уже успел завоевать популярность среди строителей, в основном благодаря своей низкой стоимости и практичности.

Сам по себе кремнеземистый газоблок представляет собой газобетон с улучшенными свойствами, относящийся к категории ячеистых бетонов. В отличие от других блоков, силикатные газоблоки имеют множество мелких пустот — пузырьков, что обеспечивает значительную теплоизоляцию.

Силикатные газоблоки состоят из воды, цемента, извести, песка и алюминиевой пудры, которая способствует образованию пузырьков. Однако, несмотря на доступность ингредиентов, силикатные газоблоки невозможно изготовить самостоятельно. Для их производства требуются не простые технологические процессы, а дорогостоящее оборудование, строгое соблюдение которого необходимо для их изготовления.

Кладка силикатных газоблоков производится с помощью специального клея. Использование раствора обычно принято для блоков с плохими геометрическими характеристиками, когда толщина клеевого шва недостаточна для их выравнивания.

На сколько критичны недостатки газосиликатных блоков

Если бы существовал такой материал для стен дома, который имел бы только достоинства и не имел недостатков, то все частные дома строились бы из него. Но, к сожалению, это только мечта, и такой строительный материал еще не изобретен. Некоторые из них очень хрупкие, другие подходят не для всех домов, третьи очень дорогие.

Газосиликатные блоки также не лишены недостатков, которые мы сейчас рассмотрим:

1. Низкая прочность на разрыв. Благодаря своей пористости, газосиликатные блоки очень непрочны на разрыв. Это означает, что использование их без дополнительного армирования, как самих стен, так и армопояса поверх них — не рекомендуется. Иначе, трещин не избежать.
2. Низкая прочность на сжатие. Проявляется в усадке всей стены в процессе эксплуатации дома, что чревато появлением трещин. Это происходит из-за низкой плотности газосиликатных блоков. Для того, чтобы уменьшить этот эффект, необходимо использовать блоки большей плотности, но это уже не экономично, да и теплоизоляционные свойства будут хуже.
3. Из-за низкой плотности и внешней гладкости, могут возникнуть проблемы с отделкой стен, как со штукатуркой, так и с отделкой сайдингом, например.
4. Большой размер блоков. С одной стороны, это, скорее всего, достоинство, которое ускорит кладку, но с другой стороны – у этих блоков существенный вес, что не всегда бывает удобно.
5. Газосиликатные блоки очень хорошо впитывают влагу, которая в зимний период, без изоляции блоков от атмосферных осадков, будет губительна.
6. Не рекомендуется применять газосиликатные блоки в ванных комнатах и других помещениях с повышенной влажностью.

Преувеличенные и сомнительные качества газосиликата

Как я уже говорил, каждый производитель рекламирует свой продукт как может, но не все описанные свойства всегда соответствуют действительности. Сейчас мы рассмотрим сомнительные свойства газобетонных блоков, которые несколько преувеличены производителями:

• Основным качеством газосиликатных блоков является высокая теплоизоляция. Это действительно так, стена из таких блоков будет хорошо удерживать тепло в доме, но указанные производителем характеристики, как правило, подходят под газосиликатные блоки низкой плотности, которые для несущих стен, в большинстве случаев, не подходят.
• Существует мнение, что под дом из газосиликатных блоков можно использовать недостаточно надежный фундамент, учитывая небольшй вес газосиликата, сэкономив на этом не мало средств, но это всего лишь вымыслы. Стены дома из газосиликата нуждаются в очень прочном и надежном фундаменте, а подробнее об этом вы можете узнать из моей статьи о фундаменте под дом из газобетона.
• Невысокая стоимость стен из этого материала, так же является одним из основных сомнительных достоинств. Если считать голые стены из газосиликатных блоков, то невысокая стоимость может быть и подтвердится. Но если учесть все дополнительные расходы: усиленный фундамент под дом, из-за низкой прочности стен, хорошее армирование, увеличенная толщина стены, то выходит не очень дешево.
• Увеличенный срок службы дома из газосиликата. Самое сомнительное качество, потому что газосиликатные блоки стали широко использоваться в строительстве не так давно, чтобы судить об их долговечности.
• Ну и наконец, очень часто попадаются недобросовестные производители, которые не придерживаются технологии изготовления газосиликатных блоков, что ухудшает качество, и не без того хрупкого материала.