Стальные листы закаливаются на воздухе или в воде при температуре 960-1050 градусов. Поперечные образцы отверждаются на воздухе при температуре 275-350 градусов. Основные показатели:
Сталь 14Х17Н2 коррозионно-стойкая жаропрочная
Сталь представляет собой смесь железа и углерода и широко используется в строительстве и машиностроении. Однако свойства отдельных заготовок значительно различаются, и здесь все зависит от химического состава (этот параметр определяет качество и предназначение металлопроката). И чтобы создать высококачественную деталь или прочную конструкцию, именно дополнительные компоненты требуют внимания.
Большинство металлических деталей используются в неблагоприятных условиях: высокие температуры, сильные механические нагрузки, высокая влажность и многое другое. И если большинство сплавов легко противостоят первым факторам, то жидкость считается главным врагом любого железа. Однако современная металлургическая промышленность нашла выход из этой ситуации и создала модель St 14X17H2, которая относится к коррозионностойким типам. Он также жаропрочен и может использоваться практически в любой ситуации.
Сталь 14Cr17N2 — свойства
Характеристики материала
Стальной прокат используется в следующих областях:
- Создание рабочих и направляющих лопаток для турбин. На такие предметы ложится серьёзная ответственность, и от их сорта будет завесить стабильная работа всего агрегата. Лопасти подвергаются быстрым оборотам, а внешние факторы в виде газа или горячего пара создают дополнительную нагрузку. Ещё, в спокойном состоянии, на поверхности может скапливаться конденсат, который начнёт разрушать обычный металл.
- Изготовление крепежей. Сюда входят болты, гайки, штифты, шпильки и другие. Эти компоненты также играют ключевую роль, и от их прочности будет зависеть надёжность и безопасность всей конструкций.
- Производство втулок. Эти составляющие встречаются в подвеске автомобилей, поэтому они должны выдержать не только силовое давление, но и отлично отталкивать воду после дождя, переносить повышенную температуру в летнее время и низкую в зимнее, служить без деформации. Также втулки разрешено устанавливать и в другие механизированные приборы.
- Выпуск валов. Подобные запчасти передают крутящий момент от одного звена механизма к другому. Тут тоже имеются негативные факторы в виде силы трения, давления, температуры и другого.
Гвоздь M16 14C17H2
Из этого проката также изготавливают некоторое медицинское оборудование и инструменты. Свойства 14Cr17N2 следующие:
- нержавеющая поверхность;
- способность работать при Т = до +400 °C;
- устойчивость к статическим и динамическим влияниям;
- малый уровень деформации.
Трудно найти сплав, который мог бы иметь аналогичные параметры. Трудно найти сплав, обладающий схожими с другими сплавами свойствами, поэтому он ценится на всех производствах.
Химический состав
Сталь относится к категории коррозионно-стойких, жаропрочных и мартенситно-ферритных. В состав соединения входят 10 химических элементов:
- Углерод (С) – 0,11-0,17%. Придаёт веществу плотность.
- Кремний (Si) и марганец (Mn) – не более 0,8%. Первый необходим для закаливаемости, второй – для удаления лишнего кислорода.
- Никель (Ni) – 1,5-2,5%. Защищает плоскость от ржавчины.
- Фосфор (P) – 0,03%. Снижает хрупкость предмета.
- Сера (S) – 0,025%. Необходима для будущей обработки плоскости.
- Хром (Cr) – 16-18%. Добавляется во все нержавеющие стали, и даёт сопротивляемость коррозии.
- Титан (Ti) – не более 0,2%. Уменьшает массу объекта и увеличивает устойчивость к повреждениям.
- Медь (Cu) – до 0,3%. Придаёт металлу пластичность, и защищает его от надломов.
- Железо (Fe) – 78%. Основная составляющая, являющаяся неотъемлемой частью любой стали.
Несмотря на высокие эксплуатационные характеристики, сталь 14Cr17N2 следует хранить только вдали от воды. Особенно если срок хранения составит несколько лет. При этом продукт сохраняет свою первоначальную мягкость и не теряет своего эксплуатационного потенциала.
Состав и расшифровка
Марка стали определяется ее структурой, химическим составом и свойствами. Легирующие добавки способствуют повышению коррозионной стойкости материала. Их наличие и степень можно определить, расшифровав их.
Сталь 14C17H2 состоит из 78 % железа и 0,14 % углерода. Буква X указывает на содержание хрома, которое составляет около 17 %. Кроме того, металл легирован никелем (2 % от общего количества). Другие компоненты композиции включают следующее.
- Сера. Содержится в объеме 0,025%. Обеспечивает металлу лучшую способность к обработке.
- Марганец. Его доля не превышает 0,8%. Он удаляет избыток кислорода в металлах.
- Фосфор. Около 0,03%. Он считается загрязняющим веществом, но в небольших количествах способствует снижению хрупкости материала.
- Кремний. Его в составе около 0,8%. Кремний отвечает за способность металла к закаливанию.
- Титан. Влияет на механическую прочность. Включение не превышает 0,2% от общего объема.
- Медь. Этот металл придает сплаву пластичность, уменьшает риски надлома. Включение меди в общий состав не превышает 0,3%.
Все компоненты оказывают непосредственное влияние на конечные свойства материала, свариваемость и коррозионную стойкость.
Материал может успешно работать в контакте с кислотами, щелочами и влагой. Он выдерживает длительное тепловое воздействие в диапазоне +400 градусов и не боится более сильного нагрева и замораживания.
Особенности производства
Эта марка хромоникелевой стали относится к категории высоколегированных сплавов. Она имеет сложную микроструктуру с содержанием углерода в среднем диапазоне и относится к категории аустенитно-ферритных. В зависимости от требований к изделию сплав может быть подвергнут закалке и отпуску для получения более однородной структуры без посторонних включений.
Особенности производства этой стали заключаются в следующем.
- Высокий расход кислорода. Он является энергоносителем, меняющим показатели расплава. Интенсивное окисление снижает содержание углерода, но способствует лучшему соединению разнородных компонентов.
- Вакуумирование для удаления выделяющихся газов O, H, N. Без этого этапа сплав получается более хрупким. В металле образуются флокены, он быстрее подвергается процессам естественного старения.
- Длительное охлаждение металла в слитках. Так материал приобретает желаемую структуру.
- Высокий расход сырья. Он связан с низким коэффициентом усвоения разнородных легирующих добавок. Это повышает стоимость производства.
Производственный процесс включает в себя ковку, штамповку и корректировку размеров готового прутка. Обработка осуществляется с использованием инструментов с повышенной прочностью и твердостью.
Характеристики и свойства
Производство стали марки 14Х17Н2 стандартизировано требованиями ГОСТ 5632-72. Этот материал обладает рядом характеристик и свойств, присущих только ему. Они определяют способность металла выдерживать механические и термические нагрузки.
Как и другие материалы с высоким содержанием железа, сталь магнитна. Он также обладает другими свойствами, которые стоит рассмотреть более подробно.
Физические
Среди наиболее важных параметров, которым должна соответствовать эта сталь, можно назвать следующие:
- твердость по Роквеллу – 63–65;
- класс прочности – 1–3;
- плотность – 7750 кг/м3;
- нормальная упругость по модулю Е – 133–193 ГПа;
- теплопроводность – 21–30 Вт/ (м*К);
- удельная теплоемкость – 462 Дж/ (кг*К);
- предел текучести – до 637 МПа;
- температура плавления – 1310–1350 градусов.
Этот список характеристик считается базовым. Он стандартизирован на основе требований государственного стандарта и содержит наиболее важные показатели, которые должны соблюдать производители.
Технологические
В эту категорию входят параметры, определяющие пригодность металла для дальнейшей обработки. Они важны для производства деталей и конструктивных элементов машин и механизмов. Технологические характеристики стали 14Cr17Ni2 включают следующее.
- Свариваемость. Низкая, проводится с использованием аргонно-дуговых аппаратов и РДС.
- Ковка. Проводится при начальной температуре в +1250 градусов с последующим понижением до +900. Воздушное охлаждение показано только изделиям с сечением до 350 мм.
- Склонность к отпускной хрупкости. Присутствует.
- Коррозионная стойкость зависит от среды. В паровоздушных смесях при температуре +100 градусов глубина повреждения составляет 0,005 мм/год. В дистиллированной воде, нагреваемой до +300 градусов, этот показатель возрастет до 0,08.
- Жаростойкость. При нагреве до 900 градусов в воздушной среде стали присваивается группа пониженностойких.
