Особенности суппортов станков. Что такое суппорт токарного станка?

Эти компоненты часто сравнивают с граверами. Основное отличие заключается в поддержании крутящего момента независимо от изменения скорости. Они также оснащены цанговым патроном и работают тише, чем граверы.

Особенности суппортов станков

Токарный станок является популярным оборудованием в современной промышленности, и одним из его важнейших компонентов является суппорт. Стоит подробнее рассмотреть его функции и как правильно его использовать.

Что это такое?

Суппорт на токарном станке по дереву или металлу представляет собой сложную втулку, которая служит для организации эффективного движения держателя инструмента с установленным на нем резцом. Ползун может использоваться для продольного, поперечного и углового перемещения элемента. Он также может использоваться для направления инструмента в продольном направлении или вдоль станины.

Типичная поддержка включает в себя:

нижние салазки, входящие в состав продольного суппорта;
поперечные салазки поперечного механизма;
поворотную плиту верхнего суппорта.

Принцип работы узла основан на точном перемещении установленного на нем инструмента для резки или обработки материала. Давайте теперь подробнее рассмотрим отдельные элементы сложного механизма, который служит для упрощения работы станка.

Продольный. Представляет нижние салазки, конструкция которых включает все механизмы агрегата в виде привода, коммутирующих устройств, фартука. Управление – ручное или механическое. Нижние салазки отвечают за перемещение суппорта вдоль направляющих станины.
Поперечный. Назначение – передача направления плите, которая на них зафиксирована, а также устанавливают возможное перемещение поворотного суппорта.
Верхний суппорт. Выглядит как каретка, оснащенная салазками. Элементы прочно соединены с направляющими поворотной плиты, поэтому двигаются вместе с ней.
Резцовая головка. Стандартный резцедержатель, зафиксированный на горизонтальной площадке. Механизм оснащен четырьмя рабочими поверхностями, к которым крепят режущие инструменты или обрабатывающие детали.
Фартук – основа конструкции, которая отвечает за направление комплектующих. Он состоит из органов, регулирующих запуск и выключение механизмов, а также передающих информацию о величине подачи.

Что касается возможных направлений движения горки, то их три.

Поперечное. Если смотреть относительно оси вращения заготовки, то осуществляется перпендикулярно. К такому способу перемещения резцов прибегают, если требуется сформировать выточку в заготовке.
Продольное. Суппорт с инструментом движется вдоль детали. Такое решение позволяет обеспечить высокое качество срезки верхнего слоя материала. Также продольным передвижением протачивают резьбу.
Наклонное. Требуется для расширения возможностей станочного оборудования, так как позволяет организовать резку под углом к плоскости заготовки.

Ползун — это незаменимая часть любого станка, позволяющая добиться быстрого и качественного реза.

Обзор видов
Производители выпускают различные типы направляющих для оснащения токарных станков и станков с ЧПУ. Все блоки могут быть разделены на:

механические;

ручные;

автоматизированные.

Каждый из них имеет свои преимущества и недостатки. Ручные устройства подходят для оснащения бытовых машин, работа которых не требует больших усилий. Механические и автоматические штангенциркули являются опцией для промышленного оборудования.

Если разделить агрегаты по использованию крутящего момента, то они группируются отдельно:

суппорты для нарезания резьбы, которые крутятся от ходового винта;

экземпляры для подачи режущего инструмента, приводимые в движение ходовым валом;

образцы для формирования резьбы – движение за счет ходового винта;

суппорты для торцевания, снятия фасок, где в работу включается ручной привод.

Задние и передние узлы являются важной частью любого станка и поэтому незаменимы.

Принцип работы

Она основана на точном перемещении режущего инструмента или обрабатывающего узла, или самой заготовки в держателе инструмента во время обработки.

Принцип использования крутящего момента:

от ходового винта – для нарезания резьбы;

от ходового вала – для подач режущего инструмента;

от ходового винта – для нарезания резьбы и, перестроив гитару – для продольной подачи;

от ручного привода – применяется в операциях, где использование ходового вала и ходового винта не целесообразно (торцевание, снятие фасок, часто – при отрезании детали от заготовки, сверлении и т. д.).

Как он устроен?

Конструкция зажима состоит из механизмов:

нижних салазок продольного суппорта;

поперечных салазок поперечного суппорта с прикрепленной поворотной плитой;

поворотной плиты с установленным на ней верхним суппортом с резцедержателем;

фартука.

Продольные салазки — это каретка (нижние салазки), на которой смонтированы все механизмы станка. Движение осуществляется через приводной вал или приводной шпиндель, через переключающие устройства на фартуке, а также вручную. Нижние направляющие каретки перемещают весь блок по направляющим кровати.

Поперечные направляющие представляют собой механизм, соединенный с продольными направляющими. Привод механический через кареточный болт или ручной. Он приводит в движение поворотную плиту и верхний ползун с держателем инструмента.

Поворотная пластина крепится на крестовине с помощью гайки. Поворотная плита имеет верхний механизм скольжения (Top Slide).

Верхняя заслонка представляет собой подвижную каретку (верхняя заслонка), которая соединена с направляющими поворотной плиты. Поворотная пластина используется для расположения верхнего ползуна под углом к оси поперечного ползуна (конусный рез).

Режущая головка (держатель реза) — подвижный механизм, установленный на горизонтальной платформе верхнего суппорта, с четырьмя опорами для установки режущего инструмента или обрабатывающих узлов (например, шлифовальной головки) или приспособлениями для установки самой заготовки.

Головка является основным блоком управления для управления всеми слайдерами. Он содержит переключатель включения/выключения механизмов станка, которые непосредственно сообщают режущему инструменту о подаче.

Механизмы скольжения сообщают режущему инструменту о движении режущего инструмента в горизонтальной плоскости:

продольное – вдоль оси заготовки;

поперечное – под прямым углом относительно оси направляющих станины;

под заданным углом к продольной оси обрабатываемой детали.

Машины весом более 1000 кг оснащаются ускоренными полозьями. Более легкие машины обычно не оснащены такими устройствами, но мастера успешно решают эту проблему самостоятельно.

Регулировки

Каждая пара направляющих работает с оптимальным расстоянием между ними. При превышении этого значения жесткость интерфейса снижается, что отрицательно сказывается на качестве и точности обработки.

Жесткость вращающегося держателя инструмента обеспечивается винтовым зажимом и зажимным устройством вместе. Если усилие зажима недостаточно, существует риск повреждения этого важнейшего компонента осевыми или радиальными нагрузками.

Износ поверхностей скольжения рельсов и рам происходит неравномерно и иногда достигает сантиметров или даже десятых долей миллиметра. По этой причине невозможно установить одинаковые расстояния на всех рабочих поверхностях. Винты привода каретки также изнашиваются неравномерно.

Чтобы сохранить рабочий диапазон каретки, расстояния устанавливаются путем регулировки каретки в положение с наименьшим износом. Направляющие станины сильно изнашиваются в районе бабки. Направляющие поперечного скольжения демонстрируют наибольший износ в середине своего рабочего диапазона. Направляющие верхнего рельса подвержены меньшему износу, так как они эксплуатируются нечасто.

Принцип работы суппорта

Токарный станок имеет очень сложную систему управления, так как состоит из множества частей. Каждая деталь имеет свою функцию, которая обеспечивает общую производительность машины. Например, суппорт резьбонарезного станка имеет подрельсовую направляющую № 1, которая во время работы может перемещаться по направляющим станины для подхода к заготовке. Механизм устанавливается с помощью рукоятки № 15. Движение по протекторам обеспечивает продольное перемещение вдоль заготовки.

Поперечный суппорт токарного станка Т3 перемещается на той же каретке и совершает поперечные перемещения вдоль суппорта № 12. Это охватывает диапазон перемещения перпендикулярно оси вращения заготовки. Кстати, если вас интересует архитектурный дизайн зданий и сооружений, посетите сайт http://aec-project.ru/services/proektirovanie/.

На крестовине находится поворотная пластина № 4, которая соединена с ней специальной гайкой № 10. На поворотном столе имеются направляющие 5, по которым перемещается верхний ползун 11. Верхние направляющие управляются поворотной рукояткой 13. Верхняя заслонка вращается одновременно с пластиной в горизонтальном направлении. Этот узел обеспечивает движение фрезы, находящейся под углом к оси вращения заготовки.

Режущая головка или держатель инструмента №6 крепится к верхней направляющей с помощью специальных винтов №8 и рукоятки №9. Привод от двигателя скольжения передается от приводного шпинделя №2 на приводной вал, расположенный под этим шпинделем. В зависимости от модели он может быть автоматическим или ручным.

Основные движения суппорта

Поперечное передвижение осуществляется перпендикулярно оси вращения заготовки и применяется в тех случаях, когда требуется выточить что-либо в глубине поверхности заготовки;

Продольное передвижение осуществляет вдоль заготовки и применяется в тех случаях, когда нужно снять верхний слой или проточить резьбу на заготовке;

Наклонное передвижение осуществляется по наклонно плоскости и существенно расширяет возможности обработки данного оборудования.

Регулировка суппорта токарного станка

Компонент токарного станка изнашивается в процессе работы и требует регулировки отдельных частей для дальнейшего правильного функционирования:

Регулировка зазоров. По мере износа в направляющих салазок появляется зазор, которого не должно быть. Его появление может вызвать помехи в равномерном перемещении салазок, заедание их в одном месте и отсутствие покачивание при приложении боковых усилий. Для исправления данного положения требуется переместить направляющие в должное положение и ликвидировать лишний зазор. Это осуществляется при помощи клиньев, а к направляющим поджимают каретку.

Регулировка люфта. При появлении люфта в винтовой передаче, его можно легко устранить путем регулировки закрепляющей гайки, находящейся на устройстве.

Регулировка сальников. Во время длительной работы на торцах выступа каретки сальники засоряются и изнашиваются, что можно легко отследить по появлению грязных полос, которые остаются при перемещении станины. В данном случае, чтобы отрегулировать устройство, следует помыть войлочную набивку, а затем пропитать маслом. Если она полностью износилась, то легче заменить ее на новую.

Ремонта суппорта токарного станка

Каретка токарного станка 1K62 со временем изнашивается и может сломаться. Наибольший износ виден на направляющих станка. Со временем на поверхности направляющей скольжения могут образоваться небольшие вмятины, препятствующие нормальному движению. Для предотвращения этого необходимо своевременное техническое обслуживание и смазка. Если это произошло, необходимо сгладить поверхность направляющей или заменить ее, если ремонт уже невозможен.

Вагон 16K20 также часто страдает от повреждений вагона. Процесс ремонта начинается с восстановления направляющих пола, которые соединены с направляющими кровати. Затем каретка ремонтируется для восстановления правильной высоты каретки. После того как каретка машины отремонтирована, с помощью спиртового уровня проверьте взаимное выравнивание двух уровней. Также не забудьте восстановить перпендикулярность сопутствующих фитингов, которые должны входить бок о бок в юбку и коробку передач.

Принцип работы

Она основана на точном перемещении режущего инструмента или обрабатывающего узла, или самой заготовки в держателе инструмента во время обработки.

Принцип использования крутящего момента:

от ходового винта – для нарезания резьбы;

от ходового вала – для подач режущего инструмента;

от ходового винта – для нарезания резьбы и, перестроив гитару – для продольной подачи;

от ручного привода – применяется в операциях, где использование ходового вала и ходового винта не целесообразно (торцевание, снятие фасок, часто – при отрезании детали от заготовки, сверлении и т. д.).

Шпиндель как элемент токарного станка

Самым важным компонентом токарного станка является шпиндель — полый металлический вал с коническим внутренним отверстием. Стоит отметить, что за правильное функционирование этого узла отвечают несколько конструктивных элементов машины. В коническом внутреннем отверстии шпинделя закрепляются различные инструменты, шпиндели и другие устройства.

Чертеж шпинделя 16K20

Шпиндель имеет резьбу, чтобы на него можно было установить торцевую плиту или патрон токарного станка, а для центрирования шпинделя предусмотрен хомут. Для предотвращения ослабления патрона при быстрой остановке шпинделя некоторые модели токарных станков снабжены специальным углублением.

Качество конструкции и сборки всех компонентов шпиндельного узла во многом определяет результаты обработки металлических деталей и других материалов на станке. Элементы этого узла не должны иметь ни малейшего люфта, так как они могут удерживать как заготовку, так и инструмент, вызывая вибрации во время токарной обработки. Это необходимо тщательно контролировать как в процессе эксплуатации, так и при покупке машины.

Шпиндельные узлы могут быть оснащены шариковыми или роликовыми подшипниками — с цилиндрическими или сферическими элементами — которые легко определить по их конструкции. Роликовые подшипники, естественно, обладают наибольшей жесткостью и точностью и используются там, где заготовки обрабатываются на высоких скоростях и при больших нагрузках.

Стоимость

Если на деталях кузова возникают дефекты, которые являются дорогостоящими и не подлежат ремонту, затраты увеличиваются.

Полный ремонт машины зависит от модели. Самые дешевые, например, могут стоить до 4 000 рублей.

Читайте также: Ножницы для культиватора: Типы, назначение, выбор, монтаж

Стоимость каждого компонента:

Очистка станка — примерно 4000 рублей.

Шлифовка станины — 20 000 рублей

Ремонт суппорта — 18 000 рублей

Фартука — 17 000 рублей

Устранение неполадок коробки скоростей — 35-36 тыс.рублей.

Компонент является самым важным инструментом машины. Каждый из основных компонентов фрезы является самым важным инструментом машины.

Чтобы избежать повреждений, стоит своевременно и регулярно их обслуживать. Необходимо очищать, заменять и защищать инструмент от повреждений, включая стапели. Не забудьте проверить настройку зазора.

Восстановление и ремонт направляющих суппорта

При ремонте направляющих каретки необходимо восстановить направляющие каретки, поперечный ползун, поворотный ползун и верхний ползун.

Ремонт направляющих каретки — самый сложный процесс и гораздо более трудоемкий, чем ремонт других частей каретки.

Перенос слайда на роторно-винторезный станок модели 1K62. Рис. 51.

Карету необходимо отремонтировать:

параллельность поверхностей 1, 2, 3 и 4 направляющих (рис. 51) и параллельность их к оси 5 винта поперечной подачи

параллельность поверхностей 1 и 3 к плоскости 6 для крепления фартука в поперечном направлении (по направлениям а — а, а₁— а₁) и в продольном направлении (в направлениях b — b, b.₁— б₁)

перпендикулярность поперечных направляющих по направлению в—в к продольным направляющим 7 и 8 (по направлению в₁— в₁, сопрягаемым со станиной

перпендикулярность поверхности 6 каретки для крепления фартука к плоскости для крепления коробки подач на станине

соосность отверстий фартука для ходового винта, ходового вала и вала переключения с их осями в коробке подач

При ремонте вагона должно сохраняться нормальное зацепление юбочных колес за рельс и за поперечный транспортный механизм. Существующие на практике методы повторной калибровки и корректировки этих передач неприемлемы, так как это нарушит относительные размерные цепи локомотивов.

Не следует начинать ремонт, если ходовые поверхности каретки находятся на одной линии со станиной, так как в этом случае положение каретки, так сказать, фиксировано из-за неравномерного износа этих направляющих. Ремонт всех остальных поверхностей слишком трудоемок.

Поэтому ремонт направляющих каретки следует начинать с поверхностей 1, 2, 3 и 4 (рис. 51), что соответствует поперечному скольжению.

Восстановление направляющих каретки установкой компенсационных накладок

Схематическое изображение измерения размерных отклонений каретки. Рис. 52.

Восстановление конвейерных рельсов путем установки компенсационных рельсов осуществляется следующим образом.

Каретку располагают на направляющих станины и устанавливают уровень на поверхности для поперечных салазок. Между сопрягаемыми поверхностями каретки и станины помещают тонкие клинья с небольшим уклоном (не менее 1°) и регулируют положение каретки до установки пузырька уровня в нулевое положение. Затем карандашом отмечают границы выступающих частей клиньев и, сняв их, в отмеченных местах определяют величину перекоса каретки. Эта величина учитывается при строгании продольных направляющих каретки.

Каретка с приспособлением (см. рис. 35) устанавливают на стол станка. В отверстие под винт помещают контрольный валик. По верхней и боковой образующим выступающей части валика выверяют установку каретки на параллельность ходу стола с точностью 0,02 мм на длине 300 мм и закрепляют. Проверку производят с помощью индикатора, закрепленного на станке. Отклонение определяют при движении стола.

Шлифуют последовательно плоскости 1 и 3 чашечным кругом конической формы, зернистостью 36—46, твердостью СМ1-—СМ2, со скоростью резания 36—40 м/сек и подачей 6—8 м/мин. Эти поверхности должны находиться в одной плоскости с точностью 0,02 мм. Затем шлифуют последовательно поверхности 2 и 4. Чистота поверхности должна соответствовать V 7; непрямолинейность, взаимная непараллельность, а также непараллельность к оси винта допускается не более 0,02 мм на длине направляющих. Проверку непараллельности производят приспособлением (см. рис. 12).

Устанавливают каретку на стол строгального станка плоскостями 1 и 3 на четыре мерные пластины (на рисунке не показаны). В отверстие под винт помещают контрольный валик. Выверяют установку каретки на параллельность поперечному ходу суппорта с точностью 0,02 мм на длине 300 мм. Проверку производят индикатором (закрепленным в резцедержателе) по верхней и боковой образующим выступающей части контрольного валика. На поверхностях 1 и 2 (рис. 52) укладывают контрольный валик 4 и замеряют расстояние а (от поверхности стола до верхней образующей контрольного валика) с помощью стойки и индикатора. Измерения производят на обоих концах валика. Определяют также размер b (от поверхности стола до поверхности 3).

Строгают последовательно поверхности 1, 2 и 3. При строгании поверхностей 1 и 2 следует снимать минимальный слой металла, до устранения перекоса. Если износ этих поверхностей меньше 1 мм необходимо сострагивать больший слой металла с тем, чтобы толщина устанавливаемых накладок была не менее 3 мм. Благодаря этому передняя часть каретки в месте крепления фартука окажется несколько выше, чем задняя. Допускается отклонение 0,05 мм на длине 300 мм. Это увеличит срок эксплуатации станка без ремонта, так как при осадке суппорта он будет вначале выравниваться и лишь затем начнется его перекос. Затем на эти поверхности укладывают контрольный валик 4, вновь определяют расстояние способом, указанным выше, и определяют разность с ранее произведенным замером размера. При строгании поверхности снимают слой металла, равный произведенному замеру перекоса (см. операцию 1 данного технологического процесса), прибавляют разность двух замеров расстояния а и 0,1 мм. Например, при перекосе 1,2 мм и разности произведенных замеров а — 0,35 мм с поверхности 3 сострагивают слой металла, равный 1,2 + 0,35 + 0,1 = 1,65 мм. Затем замеряют расстояние Ь, из которого вычитают ранее установленный размер (см. операцию 4). Разность двух указанных замеров будет соответствовать величине снятого слоя металла. Проверяют профиль простроганных направляющих по контрольному шаблону, который соответствует профилю направляющих станины.

Каретку устанавливают на отремонтированные направляющие станины и прикрепляют к каретке заднюю прижимную планку. На каретке закрепляют фартук (рис. 53). На станине устанавливают корпус коробки подач. В отверстиях (для ходового вала) коробки подач и фартука помещают контрольные валики с выступающей частью длиной 200—300 мм. Определяют соосность контрольных валиков и горизонтальность поперечных направляющих каретки подкладыванием под направляющие каретки мерительных клиньев (точность выверки 0,1 мм) и толщину устанавливаемых накладок (планок).
Установка ходового винта и ходового вала

Эта операция исключается, если каретка отремонтирована в соответствии с таблицей 5.

Выравнивание гребного винта и гребных валов, корпуса и юбки питателя должно проводиться в соответствии со следующей стандартной операционной процедурой.

Устанавливают корпус коробки подачи и укрепляют его на станине винтами и штифтами

Устанавливают каретку в средней части станины и прикрепляют винтами заднюю прижимную планку каретки

Устанавливают фартук и соединяют с кареткой винтами (фартук может быть установлен не полностью собранным)

В отверстия коробки подач и фартука для ходового винта или ходового вала устанавливают контрольные оправки. Концы оправки должны выступать на 100—200 мм и иметь одинаковый диаметр выступающей части с отклонением не более 0,01 мм (люфт оправок в отверстиях недопустим).

Придвигают каретку с фартуком к коробке подач до соприкосновения торцов оправок и замеряют величину их несоосности (на просвет) с помощью линейки и щупа.

Восстанавливают соосность отверстий для ходового винта и ходового вала в коробке подач и фартуке посредством установки новых накладок, шабрения направляющих или накладок каретки, переустановки коробки подач.

Допустимое отклонение от соосности отверстий питателя и фартука: в вертикальной плоскости — не более 0,15 мм (ось отверстия фартука может находиться только над отверстием коробки питателя), в горизонтальной плоскости — не более 0,07 мм.

При ремонте транспортных рельсов без компенсационных пластин высота ящика должна быть установлена на ноль. Отверстия в подающей коробке для крепежных болтов в станине станка должны быть фрезерованы. При горизонтальном перемещении ящика необходимо фрезеровать отверстия в направляющих для болтов фартука: фартук также должен быть перемещен, а затем заново пришит.

Чертежи суппорта токарно-винторезного станка 1к62

Обзор плунжера на токарном станке с подвижной бабкой

Рисунок горки турникета

Рисунок горки турникета

Рисунок горки турникета

Рисунок горки турникета

Рисунок горки турникета

Пекелис Г.Д., Гельберг Б.Т. Л., «Машиностроение». 1970.

Список литературы:

Шлифование тележки

Зубило для тележки

Полезные ссылки по данной теме

Станок токарно-винторезный 1К62

Станок токарно-винторезный 1К625

Расчет кинематической настройки токарно-винторезных станков 1К62

Станина токарного станка. Ремонт направляющих станины токарного станка

Передняя бабка токарного станка. Устройство и ремонт передней бабки

Альбом кинематических схем и чертежей токарно-винторезного станка 1К62

Методика проверки и испытания токарно-винторезных станков на точность

Задняя бабка токарного станка. Устройство и технология ремонта

Суппорт токарного станка. Устройство и технология ремонта

Фартук токарного станка. Устройство фартука токарного станка

Коробка подач токарного станка. Чертежи коробки подач токарного станка 1К62

Шпиндель токарного станка. Ремонт шпинделя токарного станка

Сборочные чертежи токарно-винторезного станка 1К62

Ремонт и регулирование токарно-винторезного станка 1К62

Справочник заводов производителей металлорежущих станков

Как прозванивать мультиметром. Как проверить провода мультиметром?